アンドンとは：呼び出し・設備・進捗の種類と色の決め方、IoT・生産管理との連携設計

アンドンは、製造ラインで起きた異常を光と音で周囲に知らせ、監督者や保全担当を呼ぶための表示の仕組みです。この記事では、トヨタ生産方式での位置づけと行灯に由来する名前の意味から入り、作業者が呼ぶ呼び出しアンドン、設備の状態を出す信号灯、計画と実績を出す進捗表示の違いを整理します。後半は、色と音の割り当て、誰が何分以内に来るかのエスカレーション、信号をPLCやネットワーク信号灯から取ってIoT経由で生産管理に記録する設計までを扱い、後付けの信号灯で足りる現場とシステム開発に進む現場の分かれ目を示します。

まとめ：アンドンは呼び出しから対応完了までを記録して初めて改善に使える仕組み

アンドンの役割は、異常を「見える」状態にして、人を正しい場所へ呼ぶことです。光るだけの装置ではありません。設計で決めるのは、何を異常とするか、色と音をどう割り当てるか、誰が何分以内に駆けつけるか、の3点です。

システムに載せるなら、発報した時刻、到着した時刻、復旧した時刻、原因の4つを1件ずつ残します。この記録が無いアンドンは、鳴った回数も対応の遅れも後から追えず、同じ止まり方を繰り返します。設備が数台で呼び出しの記録が要らない現場は後付けの信号灯で十分です。複数ラインの停止時間を集計して改善や原価に使うなら、生産管理システムとつなぐ開発に進みます。

アンドンとは何かをトヨタ生産方式の自働化と行灯の語源から整理

行灯に由来する名前と英語圏でも andon で通じる用語としての定着

アンドンの名前は、和紙を張った木枠に灯をともす照明具の「行灯」から来ています。高い位置で光り、離れた場所からも見える点が工場の表示板に重なったためです。英語圏でも andon のまま使われ、andon cord（アンドンのひも）、andon board（アンドンの表示板）といった言い方が定着しています。

工場でのアンドンは、天井から吊った表示板、設備の上に立つ積層信号灯、工程ごとのひもスイッチや押しボタン、最近では大型モニターやスマートフォンへの通知まで、形はさまざまです。共通するのは「異常が起きた場所と種類を、人が探しに行かなくても分かるようにする」という目的です。

トヨタ生産方式の自働化でアンドンが担う現場の異常を知らせる役割

トヨタ自動車はトヨタ生産方式の解説ページで、自働化を、設備が異常を検知して自ら止まる、あるいは作業者が停止スイッチを押してラインを止められるようにすること、と説明しています。同じページの図では、設備が止まるとアンドン（電光表示板）が点灯し、人は異常のときだけ対応すればよい、と示されています。

設備の無い組立ラインについても、品質不良や作業遅れがあったときに作業者が紐スイッチを引けばアンドンが点灯し、責任者を呼べる、と書かれています。アンドンは自働化の「止める」と、その後の「人が駆けつける」をつなぐ部品です。かんばんと並ぶトヨタ生産方式のもう一本の柱であるジャストインタイムとの関係はジャストインタイムとトヨタ生産方式・かんばんの解説で扱っています。

作業者が引くアンドンと設備が自動で点灯させるアンドンの発報起点の違い

発報の起点は、手動と自動の2種類です。1つは作業者がひもや押しボタンで発報する手動の経路で、部品の不良、作業の遅れ、段取りで困ったときなど、人にしか判断できない異常を拾います。もう1つは設備が自分の状態から発報する自動の経路で、非常停止、加工機のアラーム、材料切れなどが該当します。

トヨタの組立ラインでは、ひもを引いてもすぐには止めず、工程の作業区切りまで流してから止める定位置停止の考え方が知られています。監督者が区切りまでに解決できればラインは止まりません。ひもを引く行為を「停止」ではなく「助けを呼ぶ合図」として扱うので、作業者が引くことをためらわずに済むわけです。

アンドンの種類を呼び出し・設備状態・進捗表示の役割と表示機器で整理

呼び出しアンドン：ひもスイッチと押しボタンで監督者や保全を呼ぶ

呼び出しアンドンは、作業者が人を呼ぶためのアンドンです。工程ごとにひもスイッチや押しボタンを置き、押された工程の番号と呼び出しの種類を表示板やランプで知らせます。押しボタンを2〜4個に分け、「品質」「設備」「部品」「応援」のように呼ぶ相手を変える構成がよく使われます。

種類を増やしすぎると、作業者が押し分けに迷います。最初は「止まった」「困った」の2種類から始め、呼び出しの記録が溜まってから分けるほうが定着しやすい構成です。呼び出しの中身が「同じ部品の取り違え」ばかりなら、それはアンドンではなくポカヨケの接触式・定数式・動作ステップ式で工程側を直す対象です。

設備状態のアンドン：積層信号灯で稼働・停止・段取りを色分けする

設備の上に立てる積層信号灯は、最も普及しているアンドンの形です。赤・黄・緑など3〜5段の灯を重ね、設備の制御盤から出る信号で点灯させます。離れた場所から設備が今動いているか、止まっているかが分かるため、1人で複数台を受け持つ工程で効果が大きくなります。

積層信号灯は設備ごとに独立して光るだけなので、工場全体の状況を一か所で見るには、信号を集めて表示板やモニターに出す仕組みが別に必要です。信号の集め方は後半の章で扱います。

進捗アンドン：計画数と実績数を表示板に出す生産管理板との境界

進捗アンドンは、その日の計画数、現時点の実績数、差異を大型の表示板やモニターに出すものです。生産管理板と呼ばれることもあります。異常を知らせるというより、遅れを数字で見せて早めに手を打たせるための表示です。

計画と実績の差を正しく出すには、実績の数え方と計画の持ち方が決まっている必要があり、これは表示装置の問題ではなくデータの問題です。予実対比が成り立つ実績データの取り方は工程管理の見える化と実績データの取り方で詳しく扱っています。この記事では異常の発報と呼び出しに絞ります。

表示機器の比較：信号灯・表示板・モニター・スマートフォン通知の向き不向き

どの機器を使うかは、誰に、どこで見せたいかで決まります。主な表示機器の特徴は次のとおりです。

現場で目に入るのは光と音、記録と遠隔の呼び出しはデジタル、と役割を分けるのが基本です。モニターや通知だけに寄せると、ラインの前にいる作業者が異常に気づくのが遅れます。

アンドンの色と音の割り当てを工場ごとに決めるときの基準と運用ルール

色の意味は工場で決める：IEC 60204-1の表示灯の色と合わせる考え方

アンドンの色の意味を一律に定めた規格はありません。解説記事でも「赤＝停止、黄＝呼び出し、緑＝稼働」と書くもの、「青＝部品欠品、白＝計画達成」と書くものがあり、工場ごとに決める前提です。迷ったときの拠り所になるのが、機械の電気装置の規格 IEC 60204-1 で定められた表示灯の色です。赤は非常・危険、黄は異常、緑は正常、青は操作者の対応が必要な状態、白はそれ以外の中立的な状態、という割り当てになっています。

設備の操作盤の表示灯はこの規格に沿って作られていることが多いので、アンドンの色もそろえておくと、操作盤とアンドンで同じ色が違う意味になる事故を防げます。決めた割り当ては表にして各工程に掲示し、新しく入った人が初日に覚えられる数に抑えます。4色を超えると覚えきれません。

点灯・点滅・音の組み合わせで緊急度を分ける方法と鳴りっぱなしの防止

色の数を増やさずに情報を増やすには、点灯と点滅、音の有無を組み合わせます。たとえば黄の点灯は「呼び出し中」、黄の点滅は「規定時間を過ぎても未対応」とすると、同じ色で緊急度が2段階になります。音は、作業者の位置から信号灯が見えない工程にだけ付けるのが原則です。

音を全工程に付けると、一日中どこかで鳴っている状態になり、誰も反応しなくなります。担当者が到着した時点で音を止める操作を必ず用意し、止めた時刻を記録に残します。到着の操作が無いと、対応中なのか放置されているのかが表示から区別できません。

エスカレーションの決め方：誰が何分以内に来るかを呼び出し種別ごとに定める

アンドンが機能するかどうかは、呼ばれた人が来るかどうかで決まります。呼び出しの種類ごとに一次対応者と目標時間を決め、時間内に到着しなければ次の階層へ自動で知らせる段取りを作ります。

1. 一次対応：その工程の班長が、発報から数分以内を目標に到着する
2. 二次対応：目標時間を過ぎたら、係長と保全担当に通知を広げる
3. 三次対応：さらに一定時間を過ぎたら、課長と生産管理の担当に通知する

目標時間は発報した時刻から数え、引き継いだ時刻から数え直さないことが要点です。到着までの時間と復旧までの時間を分けて記録しておくと、MTTRの計算式と短縮策のうち、どの区間が長いのかを切り分けられます。

アンドンをIoT・生産管理システムと連携させる信号の取り方と記録の設計

信号の取り方：信号灯の配線分岐・PLC・ネットワーク信号灯の3経路

工場全体のアンドンを作るには、各設備の状態を1か所に集める必要があります。信号の取り方は大きく3つです。既設の積層信号灯の配線から信号を分岐して読み取る方法、設備を制御するPLCのデータを直接読む方法、LANにつながる信号灯を使う方法です。

配線分岐は設備の改造が最小で済みますが、取れるのは「何色が点いているか」だけです。PLCから読めば停止理由のコードまで取れる反面、設備メーカーごとに読み方が違います。ネットワーク信号灯の例として、PATLITEのLR5-LANは製品ページでHTTP(S)、Modbus TCP、SOCKETの制御に対応し、EtherNet/IP対応は別モデルと案内されています（2026年11月時点）。同じページでは、上位機器との通信が途絶えたことをPINGやModbus/TCPで監視する機能も挙げられています。設備・MES・基幹をどの階層でつなぐかは製造業のデータ連携の階層別インタフェース設計で整理しています。

送り方の設計：MQTTのRetainとWillで最新状態と通信断を表す方法

集めた信号を表示板やサーバーに送る手段として、工場のIoTでよく使われるのがMQTTです。OASISのMQTT Version 5.0仕様にある、アンドンの設計に効く機能は次の2つです。1つは Retain で、ブローカーが各トピックの最新メッセージを保持し、後から接続した表示端末にもすぐ現在の状態を渡せます。もう1つは Will（遺言）メッセージで、送信側の機器が通信を失ったときに、ブローカーが代わりに決めておいたメッセージを配信します。

設備ごとに「状態」のトピックを作り、Retainで最新状態を持たせ、Willで「通信断」を流す設計にすると、表示板が緑のまま固まって実は止まっていた、という事故を防げます。呼び出しの発報と到着はイベントなので、取りこぼさないよう QoS 1 以上で送り、受け側で重複を除く作りにします。

記録すべき項目：発報・到着・復旧・原因を1件ずつ残すイベントの形

アンドンを改善に使うには、点灯した事実を1件ずつイベントとして記録します。最低限そろえる項目は次のとおりです。

原因は自由記述だけにせず、選択式のコードを必ず付けます。自由記述だけだと月末の集計ができず、同じ原因を毎回別の言葉で書くことになります。原因コードの上位からなぜなぜ分析で真因を掘る流れにつなげるのが、記録を取る目的です。

ISA-95の階層で見るアンドンの置き場所とMES・SCADAとの役割分担

製造業のシステム階層を定めたISA-95（IEC 62264）では、設備の制御がLevel 1〜2、製造実行システム（MES）がLevel 3、基幹システムがLevel 4に置かれます。積層信号灯とPLCはLevel 1〜2、設備状態をまとめて画面に出す監視の仕組みはLevel 2、アンドンの記録を作業指示やロットと結びつけて集計する機能はLevel 3の役割です。

監視画面で設備の状態を見るだけなら、SCADAの仕組みとPLC・MESとの役割分担の範囲で対応可能です。停止時間を製品やロット、作業指示と結びつけて原価や納期に反映させたい段階で、MESや生産管理側の機能が必要になります。MESがどこまでを持つかはMESの11機能とISA-95レベル3の境界で整理しています。

アンドンを入れても止まらない現場と効く現場を分ける判断基準と失敗例

失敗パターン：呼んでも来ない・誤報が多い・記録が残らないアンドン

アンドンが形だけになる原因は、ほぼ3つに分けられます。1つ目は呼んでも人が来ないことです。一次対応者が決まっていない、決まっていても別の作業で手が離せない、という状態が続くと、作業者は呼ぶのをやめて自分で何とかしようとします。

2つ目は誤報の多さです。センサーの調整不足や、短い停止まで全部赤を点けている設定では、点灯の大半が対応不要になり、本当の停止が埋もれます。数十秒以内の停止は記録だけ残し点灯させない、といった閾値を決めます。3つ目が記録の欠落で、発報と復旧の時刻が残らないと、どの工程の停止が長いのかを議論できません。点灯が多い工程の傾向を統計的に拾う方法は異常検知の手法と製造業での使いどころが参考になります。

後付けの信号灯で足りる場合と生産管理システムの開発に進む場合

設備が10台程度で、異常があれば目で見て駆けつけられる広さなら、ネットワーク信号灯やワイヤレスの信号灯ユニットを後付けし、メーカー付属の監視ソフトで状態を一覧するだけで十分です。システム開発は要りません。

開発に進むのは、次のどれかに当てはまる場合です。複数ラインや複数工場の停止時間を同じ基準で集計したい。呼び出しの記録を作業指示やロット、作業者と結びつけたい。停止時間を原価や納期の見通しに反映させたい。どの場合も、アンドンのイベントを生産管理のデータと同じ場所に持つことが必要です。既に生産管理システムがあるなら、イベントの受け口と集計画面を足す形が早く、設備の信号から作業指示までがばらばらなら、データの持ち方から設計し直します。信号の取り込み、エスカレーションの通知、停止時間の集計までを含めた生産管理システムの開発は、既存設備との接続範囲を決めるところから相談できます。

導入の順番：手動の呼び出しから始めて設備の自動発報を後から足す

最初から全設備の自動発報を作ると、誤報の調整に追われて定着しません。順番は、手動の呼び出しアンドンと対応ルールを先に回し、到着と復旧の記録が毎日残るようになってから、停止の多い設備から自動発報を足していくのが確実です。

手動の段階で記録が残らない現場は、自動化しても記録は残りません。原因コードの入力が続かないなら、入力の手間を減らすことが先で、設備の接続は後回しにします。

アンドンについてよくある質問と導入前に確認する用語・費用の考え方

アンドンの意味や導入について、検索でよく調べられている質問に答えます。

アンドンを英語で何と言いますか？

英語圏でも andon（アンドン）がそのまま使われています。作業者が引くひもは andon cord、表示板は andon board、積層信号灯は stack light や signal tower と呼ばれます。トヨタ生産方式を英語で説明する資料では、自働化を jidoka と表記し、その構成要素としてアンドンが紹介されるのが一般的です。海外拠点と仕様をやり取りするときは、andon という語に加えて、手動の呼び出しなのか設備の状態表示なのかを明記しておくと誤解がありません。

アンドンとパトライトは同じものですか？

同じではありません。パトライトは回転灯や積層信号灯を作るメーカーの社名で、その製品が工場の信号灯として広く使われているため、信号灯そのものをパトライトと呼ぶ現場があります。アンドンは異常を知らせて人を呼ぶ仕組み全体の名前で、積層信号灯はその表示機器の1つです。ひもスイッチや表示板、呼び出しの対応ルールまで含めてアンドンと呼ぶ、と整理しておくと、導入の範囲を話し合うときに食い違いません。

アンドンを引いたら生産ラインは必ず止まりますか？

必ず止まるとは限りません。ひもを引くとすぐにラインが止まる方式もありますが、トヨタの組立ラインで知られる定位置停止のように、工程の作業区切りまで流してから止め、その間に監督者が解決できればラインを止めない方式もあります。どちらにするかは、不良が後工程へ流れたときの損失と、ラインが止まる損失の比較で決めます。流出したら取り返しのつかない工程は即時停止、それ以外は定位置停止という使い分けが現実的です。

アンドンと見える化ボードや生産管理板の違いは何ですか？

アンドンは異常の発生を知らせて人を呼ぶことが主な役割で、見える化ボードや生産管理板は、計画と実績、品質の数字などを継続的に掲示して状況を共有することが主な役割です。前者は「今すぐ来てほしい」、後者は「今日の遅れを把握してほしい」という違いがあります。最近は1台の大型モニターに両方を出す構成も多く、その場合も異常の表示は色と音で目立たせ、数字の表示とは画面上の位置を分けておくと、異常を見落としにくくなります。

アンドンはExcelや既製のソフトで作れますか？

小規模なら作れます。ネットワーク信号灯のメーカーは状態を一覧する監視ソフトを用意しており、数台から十数台の設備なら追加開発なしで使えます。Excelで呼び出しの記録表を作り、班長が発報・到着・復旧の時刻を手で書き込む運用でも、記録を残す習慣づくりには十分です。限界が来るのは、記録を作業指示やロットと結びつけたいとき、複数ラインを同じ基準で集計したいときです。その段階で、生産管理システム側にイベントの受け口を作る開発を検討します。

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