公開2026.08.22更新2026.09.28 業務システム

MESシステムとは：製造実行システムの11機能の実装要件と絞り込み・ISA-95レベル3の境界

MES（製造実行システム）は、ERPが立てた生産計画と、PLCやSCADAが動かす設備の間に挟まる層です。国際規格 IEC 62264 ではレベル3として明確に位置づけられ、その活動は生産・保全・品質・在庫の4分類に分けて定義されています。この記事では、MESA Internationalが1996年に示した11機能を一つずつ実装要件に置き換え、自社に必要な機能の絞り込み方と段階導入の順序を示す構成です。あわせて規格側の活動モデルとの対応、既存設備から実績を取り込む四つの方式、ERPへ実績を返す周期の決め方、そしてMESを入れずに済ませてよい工場の条件までを実装の解像度で整理します。

まとめ：MESの守備範囲とISA-95レベル3の境界・導入可否を分ける判断軸

MESは「計画を作業指示に割り付け、現場で起きた事実を記録して上位へ返す」層に閉じたシステムです。IEC 62264-3:2016 の Scope は、モデル化する活動をレベル4（事業計画と物流）とレベル2（プロセス制御）の間に限ると明記しています。つまり、需要予測や会計はMESの仕事ではなく、設備の制御ループもMESの担当範囲外です。この境界を先に引かないと、生産管理システムと機能が重なった二重投資になります。

実装で最初に決めるのは、11機能のどれを入れるかではなく、実績データをどこから何秒周期で取るかです。取得元がPLCなのか、接点信号なのか、作業者の端末入力なのかで、必要な工事も投資額も一桁変わります。逆に、工程が3つ以下でロット追跡が出荷単位で足りるなら、MESを入れずに工程管理システムや生産管理システムの実績入力機能で足ります。判断の分かれ目は工程数・設備点数・追跡粒度の3つで、規模や業種ではありません。

11機能の選び方も同じ考え方で決まります。データ収集と製品追跡を土台に置き、差立てと品質管理を次に載せ、詳細スケジューリングと実績分析は実績が3か月分たまってから足します。文書管理・作業者管理・保全管理は、既存の専用システムが動いていればMESに持たせず連携で受けるのが基本です。

MES（製造実行システム）の定義とISA-95レベル3が受け持つ処理の範囲

MESという語は製品カテゴリ名として広く使われますが、その中身を定義しているのは業界団体のモデルと国際規格の2系統です。両者は目的が違い、片方だけを読むと守備範囲を見誤ります。

MESA Internationalが1996年に整理した11機能の位置づけ

MESという枠組みを最初に体系化したのは、業界団体の MESA International です。同団体が公開していた年表では、11のコア機能を示した MESA-11 モデルの公開を1996年としており、その根拠文書は White Paper #6「MES Explained: A High Level Vision」にあたります。以後モデルは c-MES（2004年）、Strategic Initiatives Model（2008年）、Smart Manufacturing Model（2022年）へと改訂されました。

その MESA International は、2026年6月30日付で活動を終えています。ISAの発表によれば、MESAの教育プログラムとコンテンツは同日付でISAが引き継ぎました（ISA Announces Assumption of MESA International Educational Programs and Content）。2026年9月時点では、旧 mesa.org にアクセスするとISA側の移管案内ページへ転送されます。団体は解散しても、11機能という区分は調達文書と製品カタログの共通語として残っており、要件定義で使う価値は変わりません。

ここで押さえておきたいのは、MESA-11 が「MESは何をするものか」という機能の一覧であって、システム間をどう接続するかは扱っていない点です。製品カタログの機能表がほぼ例外なくこの11項目に沿っているのは、30年前のモデルが調達文書の共通語として残っているためです。

IEC 62264がレベル0から4に分ける階層とMESの守備範囲

接続側を定めるのが ANSI/ISA-95、国際的には IEC／ISO 62264 として知られる規格群です。階層はレベル0が実際の物理プロセス、レベル1が物理プロセスの感知と操作、レベル2が監視および制御、レベル3が目的の最終製品を生産するためのワークフロー、レベル4が事業に関わる管理業務と定義されます。MESが座るのはレベル3です。

IEC 62264-3:2016 の Scope は、モデル化する活動が「レベル4の事業計画・物流機能と、レベル2のプロセス制御機能の間で動作する」と書き、対象をレベル3の活動モデルに限定すると宣言しています。この一文は実装上の防波堤です。原価計算の締めをMESに寄せたい、あるいはインターロックをMESで持ちたいという要望が出たとき、断る根拠がここにあります。レベル1・2側の分担はPLCとは？シーケンサの仕組みとスキャン方式・PLC制御の基本とSCADAとは？スキャダの仕組みとPLC・DCS・MESとの役割分担で扱っています。

生産管理システムやERPとの呼称の対応とレベル4との境界の引き方

日本語の「生産管理システム」は、受注から所要量計算、購買、原価までを含む広い意味で使われます。この範囲はレベル4に大きくはみ出しており、MESと1対1では対応しません。規格側の呼称は Manufacturing Operations Management（MOM）で、ここ数年の製品ではMESよりMOMを名乗るものが増えましたが、指している層は同じレベル3です。

境界の目安は、扱う情報が「金額と日付」ならレベル4、「数量と時刻と設備」ならレベル3、と切ると実務で外れません。所要量展開や購買発注はレベル4、作業指示の払い出しと実績の記録はレベル3です。レベル4側の全体像は生産管理システムとは？機能・ERP／MESとの違いから種類・選び方と内製化の判断までに、生産管理と工程管理とスケジューラの包含関係は生産管理と工程管理の違い｜包含関係とERP・MES・スケジューラの守備範囲にまとめてあります。

MESA-11の11機能とIEC 62264-3が定める32活動を突き合わせた対応

機能一覧と活動モデルは別物ですが、実装時には両方を並べて要件を確定させます。

MESA-11が挙げる11機能の一覧と日本の工場で先に立つ機能

MESA-11の11機能は次のとおりです。原名を併記したのは、海外製品の機能表と突き合わせるときに訳語がぶれるためです。

英語原名	日本語での呼称	扱う主データ
Resource Allocation	資源の割付と状態管理	設備・治工具の状態
Detailed Scheduling	詳細スケジューリング	作業順序と着手時刻
Dispatching	差立て・製造指示	作業指示と指図番号
Document Control	仕様・文書管理	作業手順書と図面
Data Collection	データ収集	設備信号と実績値
Labor Management	作業者管理	資格と実績工数
Quality Management	品質管理	検査値と不適合
Process Management	工程管理	条件値と逸脱
Maintenance Management	保守・保全管理	点検履歴と故障
Product Tracking	追跡と製品体系管理	ロットとシリアル
Performance Analysis	実績分析	稼働率と歩留り

11すべてを同時に立ち上げる案件はまず成立しません。先に効くのはデータ収集と追跡の2つで、この2機能が動いていないと残り9機能は入力を持てないからです。保守・保全管理と作業者管理は既存の別システムが持っていることが多く、後回しにしても現場は困りません。優先順位を明示せずに11機能を並べた要件定義書は、そのまま見積の水増しに直結します。

IEC 62264-3が4分類×8活動で表す製造オペレーションの格子

規格側の見方は機能一覧とはかなり違います。IEC 62264-3:2016 は、レベル3を生産（第6章）・保全（第7章）・品質（第8章）・在庫（第9章）の4つのオペレーションズマネジメントに分け、それぞれの下に同じ8つの活動を置きます。8活動は、定義管理、資源管理、詳細スケジューリング、ディスパッチング、実行管理、データ収集、追跡、実績分析です。4×8で32のマス目ができ、規格はその一つひとつに情報の入出力を定めています。

この格子は要件定義のチェックリストとして使えます。たとえば品質側の「詳細スケジューリング」に相当する検査計画の割付は、MESA-11の一覧では Quality Management の一語に埋もれて見えません。実装で漏れやすいのは保全と在庫の列で、生産の列だけを埋めて設計を終えると、設備停止の記録と仕掛在庫の移動が誰の担当か決まらないまま結合試験に入ります。なお規格自身も生産の章だけが詳しい理由を Annex C に自問の形で残しており、他3分類は生産の構造を写して読む前提で書かれています。

ISO 22400-2のKPI定義が実績データの粒度に課す条件

集めた実績を指標に変える段で効いてくるのが ISO 22400 です。Part 1（概要・概念・用語）と Part 2（定義と記述）が2014年に発行され、Part 3（交換と利用）と Part 4（関係と依存性）は Part 2 の発行時点で作成中と記されています。2026年8月時点では Part 2 が ISO DIS 22400-2 として改訂作業に入っています。

実装側に効くのは、22400-2 が KPI を式だけでなく時間モデルとセットで定義している点です。同規格の第5章は work unit・製造指図・要員の3つについて時間モデルを置き、稼働と停止をどの区分に落とすかを決めています。設備の停止理由を「その他」で受けている工場では、Annex B が示すロスタイムモデルによるOEEの別計算に載せられません。つまり、KPIを後から定義するつもりでも、停止理由コードの設計だけは実績収集の初期に済ませておく必要があります。

MESA-11の11機能を実装要件に置き換えて自社に必要な機能を絞り込む手順

11機能の一覧は「何をするか」しか語らないため、そのまま要件定義書に貼ると見積の前提がそろいません。ここでは各機能を、最低限作る画面とデータと連携の3点に置き換え、自社で要るかどうかを判定する手順を示します。

11機能を画面とデータと連携の三つの実装要件に置き換えた対応表

下の表は、各機能を立ち上げるときに最小構成で作るものと、その機能が入力として前提にするデータを並べたものです。右端の列は、MESに持たせず既存システムとの連携で済ませられるかどうかの目安です。

機能	最小構成で作るもの	前提データ	連携で代替
資源の割付と状態管理	設備状態の一覧画面	停止理由コード	不可
詳細スケジューリング	工程別の着手順ガント	実績工数3か月分	スケジューラで可
差立て・製造指示	指図の払い出し画面	工順と品目マスタ	不可
仕様・文書管理	指図に紐づく手順書表示	版番号つき文書	文書管理で可
データ収集	取得口と実績テーブル	設備の信号仕様	不可
作業者管理	作業者と資格の照合	資格台帳	人事系で可
品質管理	検査値入力と不適合登録	検査規格値	品質系で可
工程管理	条件値の逸脱通知	条件の上下限値	SCADAで一部可
保守・保全管理	停止実績の保全側送信	設備台帳	CMMSで可
追跡と製品体系管理	ロットの親子登録	部品構成と採番規則	不可
実績分析	稼働率と歩留りの集計	時間区分の定義	BIで可

「不可」が付いた4機能、つまり資源の状態管理・差立て・データ収集・追跡が、MESを入れる場合に自前で持つべき中核です。残り7機能は、すでに動いている専用システムがあればMES側は連携口だけを作ります。保全なら設備保全管理システムとは？CMMS・EAMの機能・比較観点とExcel台帳からの導入判断、品質なら品質管理システムとは？機能・種類と選び方、パッケージ導入か自社開発かの判断まで解説、手順書の版管理なら文書管理システムとは？機能とメリット、ファイルサーバーとの違いと選び方を解説で、それぞれの専用システム側の範囲を扱っています。

自社に必要なMES機能を三つの質問で判定して要件定義書に残す方法

機能ごとの要否は、次の3つの質問で判定します。一つ目は「その機能の入力データを、いま誰がどこに記録しているか」です。紙や Excel で記録している機能は、MESに載せると転記がなくなるので効果が見えやすくなります。二つ目は「既存の専用システムがその機能を持っているか」で、持っていれば連携に回します。三つ目は「その機能が止まったとき、出荷が止まるか」です。出荷が止まる機能は初期から入れ、止まらない機能は後の段階へ送ります。

判定結果は、機能名・回答・採否・理由を1行ずつ残します。理由の列を空けたまま「将来に備えて採用」とした機能は、稼働後に使われない画面になる確率が高いため、レビューで差し戻す運用にしておくと水増しを防げます。

判定の土台になる共通実績テーブルのSQL定義と稼働率の集計例

四つの取得方式から来た実績を1つのテーブルに正規化しておくと、データ収集・追跡・実績分析の3機能が同じ行を参照できます。次の例は PostgreSQL の構文で書いた最小構成です。停止理由コードと取得方式を列に持たせているのは、前述の ISO 22400-2 の時間区分と、取得方式ごとの欠測の違いを後から追えるようにするためです。

CREATE TABLE production_result (
  result_id     BIGSERIAL PRIMARY KEY,
  order_no      VARCHAR(20) NOT NULL,  -- 指図番号
  operation_no  SMALLINT    NOT NULL,  -- 工程番号
  work_unit_id  VARCHAR(20) NOT NULL,  -- IEC 62264 の work unit
  lot_no        VARCHAR(30),           -- 追跡の起点になるロット
  good_qty      INTEGER     NOT NULL DEFAULT 0,
  scrap_qty     INTEGER     NOT NULL DEFAULT 0,
  state_code    CHAR(3)     NOT NULL,  -- RUN・STP・SET などの状態と停止理由
  source_type   CHAR(3)     NOT NULL
                CHECK (source_type IN ('OPC', 'DIO', 'HMI', 'FIL')),
  started_at    TIMESTAMPTZ NOT NULL,
  ended_at      TIMESTAMPTZ
);

-- 設備ごとの稼働率（RUN時間 ÷ 記録時間）を日単位で集計する
SELECT work_unit_id,
       date_trunc('day', started_at) AS work_day,
       round(
         sum(EXTRACT(EPOCH FROM ended_at - started_at))
           FILTER (WHERE state_code = 'RUN')
         / nullif(sum(EXTRACT(EPOCH FROM ended_at - started_at)), 0), 3
       ) AS run_ratio
FROM production_result
WHERE ended_at IS NOT NULL
GROUP BY work_unit_id, work_day
ORDER BY work_unit_id, work_day;

source_type の OPC・DIO・HMI・FIL は、それぞれOPC UA経由、接点とパルス、作業者端末、ファイル取込の四方式に対応させています。ロットの親子関係は別テーブルに持たせ、追跡機能はこの実績行の lot_no を起点に辿ります。停止理由を「その他」1種類で受けると、上の集計はできても停止の内訳は出せません。

段階導入の各段階で11機能のどれを有効にするかの割り当て方法

判定の結果を段階に並べると、多くの工場で次の割り当てに落ち着きます。段階を進める条件を「期間」でなく「前段のデータが揃ったか」で決めておくと、スケジュールの圧力で順序が崩れません。

段階	有効にする機能	次へ進む条件
第1段階	データ収集・資源の状態管理	停止理由の記録率
第2段階	差立て・追跡と製品体系管理	指図単位の実績一致
第3段階	品質管理・工程管理・文書連携	不適合のロット紐づけ
第4段階	詳細スケジューリング・実績分析	実績工数3か月分

作業者管理と保守・保全管理は段階に縛られず、既存システムとの連携口ができた時点で足します。第4段階の詳細スケジューリングを専用のスケジューラ製品に任せる場合も、第1〜第3段階で貯めた実績工数がそのまま入力になります。

既存設備からMESへ実績を取り込む四つの方式と工事の要否の見極め

MES案件の工数と失敗率を左右するのは、機能要件ではなく設備からのデータ取得です。取得方式は大きく四つあり、既存設備の年式と通信仕様で選べる範囲が決まります。

PLCの内部データをOPC UAサーバ経由で吸い上げる方式と改修範囲

制御盤にPLCが入っていて、イーサネットのポートがあるなら、これが第一候補になります。PLCのデバイスメモリに置かれた良品数・不良数・運転状態を、OPC UAサーバがタグとして公開し、MES側がサブスクライブして受け取る形です。OPC UAはIEC 62541として規格化されており（仕様本文は OPC UA Online Reference で公開）、工作機械向けにはMTConnectとのコンパニオン仕様が2019年9月にOPC FoundationとMTConnect Instituteから公開されています。

難所はPLC側のプログラム改修です。ラダー内で数えているカウンタは電源断でクリアされる設計になっていることが多く、MESが読む前提の保持メモリへ書き写す処理を追加する必要があります。通信仕様そのものの選び方はOPC UAとは？情報モデルとOPC Classicとの違い・採用判断で詳しく扱いました。

接点信号とパルスをIOユニットで数える旧設備向けの後付け配線

1990年代以前の設備や、通信機能を持たない専用機ではこの方式になります。完成品センサやシリンダの動作完了接点からパルスを取り出し、産業用のIOユニットやIoTゲートウェイで計数してMESへ送ります。取得できるのは実質的に「個数」と「動いていたか止まっていたか」の2種類だけで、不良の種別や加工条件は取れません。

費用は通信改修より安く見えますが、盤内の空きスペース、電源の確保、既設回路への割り込み可否の調査に時間がかかります。既設回路へ直接割り込むと設備メーカーの保証が切れる場合があるため、実務ではリレーで絶縁して信号を分岐します。

作業者端末とバーコードの読み取りで人手から実績を登録する方式

組立や検査のように設備が信号を出さない工程では、人が入力元になります。指図票のバーコードを読ませ、開始と完了を打刻し、不良は理由コードを選んで登録させる形です。設備接続の工事が不要なので初期費用は最も小さく、多品種少量の現場では最初の一手として現実的です。

ただし入力の抜けがそのままデータの欠測になります。実装で効くのは、入力させる項目を絞ることと、打刻を作業の自然な流れに埋め込むことの2点です。完了打刻を忘れると次工程の指図が出ない設計にすれば、督促なしで入力率が上がります。逆に、良品数と不良数と作業者と設備と時刻を毎回すべて手入力させる設計は、3か月で形骸化します。

設備ベンダのファイル出力やデータベース直読みで拾う方式と制約

検査機や試験機のように、装置側が測定結果をCSVやログとして書き出す場合は、それを取り込むのが最短です。装置付属のデータベースへ直接クエリを投げる方法も取れますが、ベンダのサポート対象外になることが多く、装置のソフト更新でスキーマが変わると止まります。ファイル出力を経由するほうが結合は疎になります。

四方式の性格を並べると次のようになります。実際の工場では1ラインの中でも工程ごとに方式が混在するため、MES側は取り込み口を方式ごとに分け、共通の実績テーブルへ正規化してから格納する構成にします。

方式	取れる粒度	設備工事	主な制約
OPC UA経由	条件値まで	PLC改修が必要	停止計画とセット
接点・パルス	個数と稼働のみ	盤内配線が必要	不良種別が取れない
端末手入力	入力させた項目	不要	入力漏れが欠測
ファイル取込	測定値まで	不要	仕様変更で停止

MESからERPへ実績を返す経路と締め処理に間に合わせる周期

MESは事実を集めるだけでは仕事が終わりません。集めた実績を上位へ返して初めて、在庫と原価が現実と合います。返す対象と周期を決めるのが連携設計の中身です。

MESがERPへ返す生産実績・在庫引き落とし・実績工数の三つ

レベル3からレベル4へ返る情報は、実務ではほぼ3種類に収まります。第一が工程ごとの完成数量と不良数量、第二が投入した部材の消費（バックフラッシュによる在庫引き落とし）、第三が作業者と設備の実績時間です。原価計算はこの3つ目を入力に取るため、工数を返さない設計にすると実際原価が出ません。

返し方で問題になるのは、単位の変換です。MES側は指図番号と工程番号の組で数量を持ちますが、ERP側は品目コードと保管場所で受け取ります。ここに変換表を置かず、指図番号をそのまま突き合わせる設計にすると、工程分割や指図の分割が起きた瞬間に数が合わなくなります。変換の責務はMES側に置き、ERPへは常にERPの語彙で渡すのが安全です。

実績の逐次連携とバッチ連携を分けるトランザクション件数の目安

連携方式を決める軸は、リアルタイム性への要求ではなく件数です。1日の実績トランザクションが数千件規模までなら、日次あるいはシフト単位のバッチで対応可能です。数万件を超えると、バッチ窓に処理が収まらず、締め処理と競合します。この境界を先に見積もらずに「リアルタイム連携」を要件に書くと、ERP側のAPI呼び出し回数が上限に当たって作り直しになります。

実装では、在庫引き落としだけを逐次、数量と工数はシフト締めでまとめる折衷が最も多く成立します。在庫は次工程の払い出し判断に直結するため遅延を許容できず、工数と数量は締めのタイミングに間に合えば足りるからです。IEC 62264-5 が定義する business to manufacturing のトランザクション、および Part 6 のメッセージングサービスモデルは、この分割を前提に読むと設計に落としやすくなります。

品目マスタと部品構成と工順をERPからMESへ同期させる順序

下りの連携も同じくらい壊れやすい箇所です。ERPが持つ品目マスタ、部品構成、工順をMESへ渡さないと作業指示が組めませんが、更新順序を決めないと参照切れが起きます。品目、部品構成、工順、指図の順で流すのが基本で、逆順に流すと存在しない品目を参照する工順が先に届きます。

差分連携にするか全量連携にするかは、マスタ件数で決めます。品目が数千件規模なら夜間の全量置換が単純で安全です。数万件を超えるか、日中にマスタが更新される運用なら差分に切り替えますが、削除の伝搬を忘れると廃番品目が現場端末に残り続けます。どの製品タイプがこの同期をどこまで作り込み済みかはMES比較｜製品タイプ五分類の選定軸と費用の決まり方で製品側の観点からまとめ、責務分割の設計判断も同記事に置きました。

MESを採用する条件と生産管理システムの拡張で足りる場面の線引き

ここまでの構造を踏まえて、導入可否を条件付きで言い切ります。

工程数と設備点数とロット追跡の要求から引くMES採用の境界線

MESを入れる価値が出るのは、次の3条件のうち2つ以上に当てはまる工場です。第一に、工程が5つ以上あり、工程間で仕掛が滞留して進捗が見えないこと。第二に、実績を取りたい設備が20台以上あり、日報の転記だけで人手が食われていること。第三に、完成品から投入部材のロットまで遡る追跡が、法規制または顧客要求として文書化されていることです。

3つ目が単独で成立する場合もあります。医療機器や食品のように、追跡義務が規制側から来る業種では、工程数が少なくてもMESの追跡機能が必要になります。追跡の要求水準そのものはトレーサビリティとは？追跡可能性の意味と2種類・法制度・システム化の判断で整理しました。

MESを見送ってよい工場の三条件と代わりに置く現場側の仕組み

逆に、次の条件がそろう工場ではMESを採用しません。工程が3つ以下で仕掛の滞留が目視で分かること。追跡の粒度が製造日または出荷単位で足り、部材ロットまで遡る要求がないこと。そして設備が実績信号を出さず、結局すべて手入力になること。この3つがそろうと、MESが提供する価値は実質的に入力画面だけになり、投資が回収されません。

代わりに置くのは、生産管理システムの実績入力機能か、工程管理に特化した仕組みです。工程の進捗だけが課題なら工程管理システムとは？機能・選び方と既製か自作かの判断軸の範囲で足ります。MESを見送る判断は撤退ではなく、条件がそろった時点で追加すればよい順序の問題です。ここを曖昧にしたまま「将来のために」11機能をそろえた工場が、使われない画面を抱えます。

実績収集から始めて機能を足していく段階導入の順序と失敗パターン

段階導入の順序は、データ収集、追跡、品質、詳細スケジューリングの順にします。この順が動くのは、後段が前段の出力を入力に取るからです。詳細スケジューリングを最初に入れる案件が失敗しやすいのは、設備の実能力と実績時間のデータがない状態では、計画が机上の標準時間でしか組めないためです。標準時間の精度は実績が3か月分たまって初めて検証できます。

もう一つの失敗は、パイロットの範囲を広げすぎることです。1ラインまたは1工程に限定し、そこで取得方式と実績テーブルの設計を固めてから横展開すると、2ライン目以降の工数が大きく下がります。既存設備の調査から11機能の絞り込み、実績テーブルの設計、ERP連携までを一括で引き受ける体制が必要なら、生産管理システム開発で製造現場向けの受託開発を承っています。

MESシステムの導入範囲と既存システムとの関係についてよくある質問

MESの検討時に繰り返し出る疑問を、規格と実装の両面から整理します。

MESとMOMは同じものとして扱ってよいですか？

指している層としては同じレベル3です。MOM（Manufacturing Operations Management）は IEC 62264 側の呼称で、生産・保全・品質・在庫の4分類を含みます。一方、MESという製品名で売られているものは、実態としては生産の分類に偏っていることが少なくありません。MESの11機能の表で見ても、保全と在庫にあたる行は薄いのが普通です。呼称の違いより、提案されている製品が保全と在庫の活動をどこまでカバーするかを確認するほうが実務では意味があります。

通信機能のない古い設備からも実績を取れますか？

取れますが、粒度は落ちます。完成品センサやシリンダの動作完了接点からパルスを取り出し、産業用IOユニットやゲートウェイで計数する方式であれば、記録の範囲は生産数と稼働・停止の別までです。不良の種別、加工条件、測定値は取得できないため、その部分は作業者の端末入力で補います。

MESとSCADAの両方を入れる必要はありますか？

目的が違うため、片方が他方を代替することはできません。SCADAはレベル2で、設備を監視し操作する層です。MESはレベル3で、指図に対する実績を記録し上位へ返す層です。すでにSCADAがあり、そこに生産数のログが残っているなら、MESはSCADAを実績の取得元として使えます。

ISA-95に準拠していないMES製品は避けるべきですか？

準拠の有無だけで外す判断はしません。IEC 62264 は接続の共通語彙を与える規格であり、認証制度ではないため、「準拠」の表現は製品ごとに意味が揺れます。確認すべきは、Part 5 が定義する business to manufacturing のトランザクションに相当する連携インターフェースが実装されているか、ERPとやり取りする項目が公開されているかの2点です。独自形式でも仕様が公開され、変換層を書けるなら実装上の支障はありません。

MESとIoTプラットフォームは何が違いますか？

データを集める点は重なりますが、持つべき情報が違います。IoTプラットフォームは時系列データの収集と可視化が中心で、指図番号やロット番号といった業務の識別子を持ちません。MESは作業指示に対する実績という形でデータを持つため、どの指図のどのロットで発生した停止かを遡れます。設備の状態監視だけが目的ならIoT基盤で足り、追跡と実績の突き合わせが要るならMESの範囲です。