2026.10.22 DX

配車システムの導入事例：業態別9例で見る配車時間・車両台数の変化と判断基準

配車システムの導入事例を探すと、「配車時間を75%削減」「車両台数5%減」といった数字が並びます。ただし、その数字が実績なのか試算なのか、導入前がExcelだったのか既存システムだったのかで、自社に当てはめたときの意味は大きく変わります。この記事では、公表されている配車システムの事例を日配品・食品配送、製造業の工場間輸送、建設資材・液体輸送・出版の業態別に9例並べ、導入前の課題と効果の数値、その前提条件をそろえて整理しました。そのうえで、既製パッケージで足りた事例と、業態固有の制約を作り込んだ事例を分ける判断基準を示します。

まとめ：配車システムの事例から分かる効果の出方と受託開発へ進む条件

公表事例で配車の作業時間が大きく減っているのは、導入前に人が積載量を手計算し、Excelや紙の地図で順番を組んでいた現場です。日配品配送のメジャーサービスジャパンは1日約4時間の配車作業が約1時間に、設備品搬送の事例では配送計画が2時間から15分になりました。車両台数の削減は5〜7%程度の幅にとどまり、作業時間ほど大きくは動きません。

効果の大きさより先に見るべきは、配車を決めている制約の種類です。台数・積載量・時間指定・配送先の取り違えといった制約で配車が決まる業態は、クラウド型の既製パッケージで効果が出ています。一方、荷姿と段組みを考えた積付け、積込場所の同時充填台数、生産内示に合わせた多段の計画など、業態固有の制約が配車を決める事例は、いずれも業務に合わせた機能の作り込みを伴っていました。

判断の順序は単純です。自社の配車担当が毎日いちばん時間を使っている判断を書き出し、それが既製品の標準項目に載るかを確かめてください。載るなら既製パッケージの比較へ進み、載らない制約が配車の成否を決めているなら、受託開発を含めた比較に切り替える段階です。

配車システムの事例を読む前提｜公表値の出どころと比べるべき4つの指標

事例の数字は、出どころと前提をそろえてから比べるのが原則です。ここを飛ばすと、条件の違う数字を横に並べて期待値だけが膨らみます。配車管理システムの定義や機能の全体像は配車管理システムとは？配車計画・車両手配の機能と費用・導入判断を解説で扱っているため、ここでは事例の読み方に絞ります。

事例の数値はベンダー公表値が大半｜実績と試算例を見分ける読み方

配車システムの事例として公開されている数値の大半は、製品を提供する側が出しています。本記事で扱う9例も、NECの輸配送管理システム ULTRAFIX の導入事例一覧と、物流会社ダイセーグループのDX研究所が提供する ATMTC の事例リリースが出典です。提供側の公表値である以上、効果の出なかった事例は載りません。

読むときに必ず確かめたいのは、その数字が実績か試算かです。NECの事例一覧には「年間約4000万円のコスト削減」とする事例がありますが、本文を開くと倉庫会社の運送コスト削減の試算例で、積載率の目標値を置いて計算した数字だと分かります。見出しの数字だけを拾うと、この区別が消えてしまいます。

提供者以外の出どころとしては、国土交通省が実証事業の結果を物流施設におけるDX推進実証事業の取組事例集として公表しています。倉庫・荷役寄りの事例が中心で、配車そのものの事例は少数です。物流全般の公的事例と投資回収の考え方は物流DX事例｜倉庫・輸配送・情報連携の公表効果と投資回収の判断基準にまとめました。

比べる指標は配車時間・車両台数・待機時間・属人化の4つに絞る

事例ごとに効果の書き方はばらばらです。比べやすくするため、本記事では次の4指標に寄せて読みます。

指標	事例での書かれ方	自社で測るときの単位
配車時間	4時間が1時間、2時間が15分	受注確定から運行指示を配るまでの分数
車両台数	30台が28台、5%削減	同じ荷量の日に使った台数
待機時間	充填待ち、ライン納品待ちの削減	到着から積込・荷卸し開始までの分数
属人化	誰でも配車を組める、研修期間の短縮	配車を組める担当者の人数

実務でまず押さえるのは配車時間と車両台数の2つです。待機時間と属人化は効果として大きくても数字で公表される例が少なく、事例同士の比較には向きません。

日配品と食品配送の配車システム事例｜配車時間4時間が1時間になった条件

店舗向けの日配品や食品の配送は、納品先の数が多く毎日の荷量が変わるため、配車作業の時間が膨らみやすい業態です。公表事例も配車時間の短縮と、運賃・原価の集計の早期化に効果が集まっています。

メジャーサービスジャパンの事例｜Excel配車から全6拠点のAI配車へ移行

ダイセーホールディングスが2026年3月25日に公表したATMTCの導入事例リリースによると、1都3県のドラッグストア等へ日配品を運ぶメジャーサービスジャパンは、全6拠点・車両150台・ドライバー200名の規模です。導入前はExcelを加工して配車計画を作り、配車作業に毎日平均4時間程度かかっていました。配送順は紙の地図で検討していたとされています。

導入後は配車作業が約1時間になり、1日あたり約3時間減りました。効いたのは、顧客から届く配送データをもとに担当者が手で計算していた積載量を、システムが自動で算出するようになった点です。GPSと連動した誤配送防止の警告で誤配送はゼロになり、新人ドライバーが一人で配送できるまでの研修期間も約1か月から約半月に縮んでいます。

この事例は「Excel配車表で積載量を手計算していた」という出発点がはっきりしています。Excelで配車表を組む業務がどこで限界に達するかは配車とは？物流の配車業務の流れと配車計画の組み方・属人化の解き方で整理しています。

冷蔵倉庫からスーパーへの食品配送｜運賃締めが2週間から即時に近づいた事例

NECの食品配送（冷蔵倉庫からスーパーへ）の事例では、配送計画から運賃計算、売上・支払債権の管理、原価管理までを一つの輸配送管理システムにまとめています。運行日報はデジタコと連動させて実績を集める構成です。

配車面の効果は、運送会社ごとに固定していた配送ルートを、毎日の荷量に応じて組み直すようにしたことによる車両台数の削減です。ただし削減幅の数字は公表されていません。数字で示されているのは事務側で、人手で2週間から1か月かかっていた運賃の締め処理が、ほぼリアルタイムでコストを把握できる状態になりました。

配車システムの効果を配車係の作業時間だけで測ると、この種の効果を見落とします。配車データが運賃と原価の計算に直結する業態では、締め処理の短縮のほうが金額で大きく出ることがあります。

食品配送の試算例｜積載率80%から82%で年間約4,000万円の内訳

NECの運送コスト削減の試算例は、スーパーなどへ食品を配送する倉庫会社を想定した計算です。実績ではない点に注意して読んでください。年間の運送費1,805百万円が1,764百万円になり、削減額は約40百万円、原価低減率は2%と試算されています。

内訳を1日単位で見ると、積載率の目標を80%から82%へ上げて車両を330台から325台にする分が9万円、スポット便を5台から4台にする分が1万5,000円、2回転目に回す割合を40%から45%に上げる分が2万8,800円です。合計1日13万3,800円に、月25日稼働の12か月を掛けると約4,000万円になります。

この試算から読み取れるのは、330台規模なら積載率2ポイントで年数千万円の差になるという桁の感覚です。逆に車両20台の会社が同じ2ポイントを上げても、削減は数百万円の桁にとどまります。試算例は自社の台数で割り戻して使うものです。

製造業の工場間輸送の配車システム事例｜計画時間と車両台数・往復回数の変化

工場間や物流センターから工場への輸送は、納品先が限られる代わりに、荷姿・積付け・生産計画との連動が配車を縛ります。公表事例では、計画時間の短縮に加えて車両台数と往復回数の変化が数字で示されています。

設備品搬送の事例｜配送計画2時間が15分になり車両台数5%減

電線や光ファイバーなどの設備を製造し、全国10か所の物流センターから製品を配送する会社の設備品搬送の事例です。導入前は計画に時間がかかりすぎ、まず全量をピッキングしてから車両別に仕分ける2段階の作業をしなければ出荷に間に合いませんでした。

導入後は配送計画が2時間から15分になり、車両台数は導入前比で5%減っています。計画が早く終わるため、倉庫から直接、車両別にピッキングできるようになり、仕分けの工程と庫内スペースが不要になりました。配車の短縮が倉庫作業の工程を1つ消した事例です。

ハブ＆スポーク型の部品配送｜30台から28台で年1,488万円の削減

工場間で部品を運ぶハブ＆スポーク型の部品配送の事例では、幹線と支線で専用にしていた車両を共用にした場合や、中継基地を経由する便の一部を直送にした場合をシミュレーションで比べたいというのが出発点でした。

効果として、車両が30台から28台になり、費用は年1,488万円減ったと公表されています。配送計画の立案・調整は1日3時間から1時間に、引取から納品までのリードタイムは1日短くなりました。車両台数の削減率はおよそ7%で、前の事例の5%と同じ帯に収まります。

自動車部品の輸送｜ライン納品待ちを減らし往復回数が0.3回増えた事例

自動車部品メーカーの部品工場から組立工場への輸送事例では、搬送先の工場内で複数の生産ラインへ納品する必要がありました。各ラインの納品時間を考えた計画にした結果、ラインへの納品待ちが減り、車両1台あたりの平均往復回数が0.3回程度増えています。

見落とされやすいのは積載可否の判断です。導入前は勘と経験で混載できるかを決めており、出荷の段階で積み切れないと分かってその場で追加便を手配することがありました。荷姿と段組みを考えた積載可否の判断をシステムに持たせたことで、この追加便が出なくなっています。

同じ業種の工場・倉庫・中継・納入の一元管理の事例では、生産内示が中長期・月次・週次・日次と段階的に届く構造に合わせて計画を多段にし、運送会社への発注を月次から週次に改めました。固定費の定期便の積載率を優先して埋め、変動費の臨時便とスポット便を減らしています。

建設資材・液体輸送・出版の配車システム事例｜業態固有の制約の扱い方

ここで扱う3例は、効果の数字よりも、業態に特有の制約を配車計画にどう組み込んだかに読みどころがあります。既製パッケージの標準項目では表しにくい制約ばかりです。

建材搬送の事例｜狭い道と長時間駐車不可を定時運行で吸収する設計

建築資材メーカーの工場から施工現場への建材搬送の事例では、委託先の運送会社が複数の現場へ資材を運びます。現場側には「道が狭い」「長時間の駐車が難しい」「大型資材を前日に置いておけない」という事情があり、時刻どおりに着く計画が前提でした。

導入したのは、ドライバーのスマートフォンで配送の進み具合を追う動態管理です。到着予定を施工現場へ渡し、計画に対する早着と遅延を監視して、遅れを早めにつかめるようにしました。実績をもとに計画を見直す循環で運行効率を上げています。建設業の配車がダンプ・生コン・重機回送でどう分かれるかは建設業の配車システムとは？ダンプ・生コン・重機回送で変わる要件と選び方で詳しく扱っています。

タンクローリーの事例｜積込場所の同時充填台数を制約に入れて待機を削減

LNG・液化ガス・石油製品を運ぶローリー車手配の事例は、制約の特殊さがはっきりと表れている例です。油槽所やタンクでは一度に充填できる車両台数に上限があり、ローリーを満載にするには1時間程度かかります。上限を超える台数が同じ時間帯に重なると、2〜3時間待つこともあるとされています。

そこで、積込先ごとに同時に給油できる台数を考えて配車を組み、充填の待ち時間を減らして1日の車両稼働率を上げました。タンク内の層ごとの積載条件や給油口の形状も条件に入れ、積み込む仕入先のタンクを納品先との位置関係から計画ごとに自動で選んでいます。稼働率の改善幅は公表されていません。

出版物流の事例｜一次配車と二次配車の2段で区域便と路線便を振り分け

書籍・雑誌を書店へ届ける出版物流の事例では、同じ届け先への指示をまとめる名寄せの運用を残したまま配車を効率化することが条件でした。区域便と路線便のどちらを使うかは、一次配車と二次配車の指示を取り込む時点で自動的に振り分けています。

一次配車では車トン別の必要台数と到着日時を算出し、二次配車で車番の割り当てと手動調整を行う2段構成です。到着日時を事前に出せるため、顧客からの問い合わせにその場で答えられるようになりました。既存の業務ルールを変えずにシステムへ写し取った例として読めます。

既製パッケージで足りた事例と業態固有の制約を作り込んだ事例の分岐条件

9例を並べると、効果を出した事例は2つの型に分かれます。配車を決める制約が既製品の標準項目に収まった型と、業態固有の制約を作り込んだ型です。自社がどちらに近いかで、比較すべき候補が変わります。

既製パッケージで足りる条件｜制約が台数・積載量・時間指定に収まる配送

メジャーサービスジャパンの事例は、クラウド型の配車・運行管理サービスで効果を出しています。配車を決めていた制約は、車両台数、積載量、配送条件、配送先の取り違え防止でした。これらは配車システムの多くが標準で持つ項目です。

店舗配送やルート配送で、配車担当の悩みが「積めるかどうかの計算」と「順番の組み立て」に集中しているなら、既製パッケージの比較から始めて構いません。製品タイプごとの選び方は配車管理システムの比較｜3タイプの選び方と費用・受託開発の判断基準にまとめています。

逆に、毎日ほぼ同じルートを同じ車両で回していて、配車担当1人が短時間で組めている現場には導入を勧めません。組み替える余地がなく、作業時間の短縮も車両台数の削減も起きないためです。

受託開発へ進む条件｜積付け・充填枠・生産内示が配車を決める業務

NECの事例のうち、荷姿と段組みを考えた積載可否判断、積込場所の同時充填台数、中長期から日次までの内示に合わせた多段計画、一次配車と二次配車の2段構成は、いずれも業態固有の制約です。NEC自身も事例一覧で、バルク車の層と洗浄作業を考えた配車など業種・業務に沿った機能を実現すると説明しています。

配車の成否がこうした制約で決まる会社は、既製品の設定範囲で受け止められるかを先に確かめてください。設定で表せない制約をExcelや人の判断で補う運用が残るなら、効果は事例の数字に届きません。その場合は、パッケージのカスタマイズと、配車ロジックから受託開発する案を同じ表で比べる段階です。一創の物流システム開発では、こうした業態固有の配車条件の要件整理から相談を受けています。

事例の数字を自社に当てはめる換算｜削減対象の作業を先に切り分ける

事例の削減率をそのまま自社に掛けるのは避けます。メジャーサービスジャパンは6拠点で車両150台、1拠点あたり平均25台の規模で、各拠点の配車作業が1日約3時間減りました。減ったのは主に、積載量の手計算と配送順の検討にかかっていた時間です。

自社で見積もるときは、配車担当の1日の作業を「受注データの取り込み」「積めるかの計算と車両への割り当て」「ドライバーや荷主との電話調整」に分け、システムが肩代わりするのは2つ目だけと置くのが出発点です。事例の削減率は67〜88%の幅ですが、電話調整の比率が高い現場ほど実際の削減は小さくなります。同じ荷物データで手動と自動の配車を比べる具体的な測り方は自動配車システムとは？AI配車の仕組みと導入条件・受託開発の判断で解説しています。

よくある質問

配車システムの導入事例について、検討段階でよく寄せられる質問をまとめました。

配車システムの導入事例では、配車時間はどのくらい減っていますか？

本記事で扱った事例では、1日約4時間が約1時間（メジャーサービスジャパン）、1日3時間が1時間（ハブ＆スポーク型の部品配送）、2時間が15分（設備品搬送）でした。削減率にすると67〜88%の幅です。いずれも導入前に積載量や順番を人が計算していた現場の数字で、すでに別の配車システムを使っている会社が乗り換えた場合には、ここまでの差は出にくいと考えてください。

車両20台程度の運送会社でも配車システムの効果は出ますか？

配車担当が毎日まとまった時間を使って積載量や順番を組み直しているなら、台数が少なくても作業時間の効果は出ます。一方、車両台数の削減は5〜7%程度の事例が多く、20台なら1台減るかどうかの水準です。固定ルートを同じ車両で回していて配車を組み替える余地がないなら、導入しても効果はほとんど出ません。

事例に出てくる積載率やコスト削減の数字は信頼できますか？

多くはシステムの提供者が公表した数字で、効果の出た事例だけが載る点を差し引いて読む必要があります。特に、見出しに大きな金額がある事例は、本文で実績か試算かを確かめてください。NECの年間約4,000万円の事例は、積載率80%を82%に上げると置いた試算例です。台数の規模も自社に合わせて割り戻します。

配車システムの導入事例はどこで探せますか？

製品の公式サイトにある導入事例ページと、提供会社のプレスリリースが主な出どころです。業態と車両台数が書かれている事例を選ぶと、自社との比較がしやすくなります。提供者以外の資料では、国土交通省が実証事業の取組事例集を公表していますが、倉庫や荷役の事例が中心で、配車そのものの事例は限られます。

既製の配車システムを入れた後に受託開発へ切り替えることはできますか？

切り替えは可能です。その際に資産として残るのは、既製品の運用で整えた車両・納品先・時間指定などのマスタと、配車実績のデータです。逆に、既製品の設定で表せずExcelで補っていた制約は、切り替え時の要件定義で改めて洗い出す必要があります。既製品の運用中から、補っている制約を一覧にしておくと移行の手戻りが減ります。