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title: "チョコ停とは：ドカ停との違い・原因と対策、稼働監視で停止を自動記録する設計"
url: "https://www.issoh.co.jp/column/details/19638/"
published: 2026-11-12
updated: 2026-11-12
categories: ["ERP"]
publisher: "株式会社一創"
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# チョコ停とは：ドカ停との違い・原因と対策、稼働監視で停止を自動記録する設計

チョコ停とは、ワークの詰まりやセンサーの誤検知などで設備が短時間止まり、作業者がその場で数分以内に復旧できる停止のことです。1回は短くても1日に何十回も起きるため、気づかないうちにラインの出来高を削る要因です。この記事では、ドカ停との違い、OEE（設備総合効率）のどこに効くか、損失の計算方法、原因の切り分けと対策の手順を整理します。そのうえで、日報では漏れるチョコ停を信号灯・PLC・カウンタから自動で記録するときの閾値とデータの持ち方、システム化すべき工場と紙で足りる工場の線引きまで踏み込みます。

## まとめ｜チョコ停は回数で効く停止ロス、自動記録で実態を掴んでから潰す

チョコ停は「1回数分・修理不要・1日に何度も起きる」停止で、復旧に保全担当やメーカーを呼ぶドカ停とは対処する人も記録のされ方も違います。OEEでは性能稼働率を押し下げるロスに分類され、可動率の数字には表れにくいのが厄介な点です。

対策は、記録をとる、件数と停止時間でパレート分析する、上位の現象に恒久対策を打つ、の順で進めます。最初の壁は記録です。作業者の手書きでは数十秒の停止はほぼ残りません。

設備が5台以下で停止が1日数回なら、紙のチェックシートで2週間記録するところから始めれば足ります。複数シフトや無人運転があり、停止が日報から漏れている工場は、設備の状態信号から停止を自動で切り出す稼働監視を入れる段階です。その際は、チョコ停とドカ停を分ける閾値と、停止を1件1行で残すデータの形を先に決めておくと、後から集計がぶれません。

## チョコ停とは何か｜数分で復旧する小停止とドカ停・故障ロスとの境界線

### チョコ停の意味と位置づけ｜TPMの6大ロスで「チョコ停・空転ロス」に入る停止

チョコ停は「ちょこっと停止する」から来た製造現場の言葉で、英語では minor stops や short stops と表されます。TPM（全員参加の生産保全）で整理される設備の6大ロス（故障、段取り・調整、チョコ停・空転、速度低下、不良・手直し、立上り）のうち、「チョコ停・空転ロス」に当たります。

典型は次のような場面です。シュートでワークが引っかかる、位置決めセンサーが反応せず設備が待ち状態になる、ラベルが剥がれずに供給が止まる。いずれも部品交換は要らず、詰まりを取り除いてリセットすれば動き出します。設備が回っているのにワークが流れていない「空転」も、生産していない点では同じロスとして扱います。

### ドカ停との違いは復旧時間と復旧する人｜作業者が戻せるか保全が呼ばれるか

ドカ停は、モーターの焼損や軸受の破損のように部品交換や修理を伴い、復旧に1時間を超えることもある長時間の停止です。チョコ停との違いは次の表のとおりです。

| 比較観点    | チョコ停         | ドカ停          |
| ------- | ------------ | ------------ |
| 1回の停止時間 | 数十秒〜数分       | 数十分〜数時間      |
| 復旧する人   | その場の作業者      | 保全担当・設備メーカー  |
| 部品交換・修理 | 不要           | 必要なことが多い     |
| 発生頻度    | 1日に数回〜数十回    | 月に数回程度       |
| 記録の残り方  | 日報に残らないことが多い | 故障報告・保全記録に残る |
| 主な対策部門  | 製造現場の改善活動    | 保全部門の故障対策    |

境目の秒数は業界で統一されていません。「5分未満をチョコ停」とする工場もあれば「10分未満」とする工場もあります。大切なのは自社で一度線を引き、全設備で同じ基準を使い続けることです。ドカ停側の故障対策や保全体制の考え方は[設備保全の種類と製造業での進め方](https://www.issoh.co.jp/column/details/15298/)で整理しています。

### チョコ停が性能稼働率を下げる仕組み｜OEEの3つの率のどこに効くかの整理

OEEは、JIPM（日本プラントメンテナンス協会）の[工場実力診断の案内資料](https://jipm.or.jp/report/up%5Fimg/1717398190-548555%5F1.pdf)にあるとおり「時間稼動率×性能稼動率×良品率」で計算します。故障や段取りによる停止は時間稼働率を下げ、チョコ停と速度低下は性能稼働率を下げる、というのがTPMの標準的な整理です。

チョコ停が性能側に入るのは、停止が短すぎて「止まっていた時間」として負荷時間から差し引かれず、結果として「動いているはずの時間に出来高が足りない」形で現れるからです。可動率は高いのに出来高が計画に届かないラインでは、まずチョコ停を疑ってください。3つの率の計算式と1シフトの計算例は[OEE（設備総合効率）の計算式と可動率との違い](https://www.issoh.co.jp/column/details/19401/)で詳しく扱っています。

## チョコ停が起きる原因｜ワーク・設備・人・前工程の4方向から停止を切り分ける

### ワークの詰まりと姿勢不良｜搬送・供給部で起きる停止が件数の上位を占める理由

チョコ停の発生場所を集計すると、パーツフィーダー、シュート、コンベヤの乗り継ぎ部など、ワークの受け渡し箇所に集中することがよくあります。ワークの向きが揃わない、バリや寸法ばらつきで引っかかる、2個重なって送られる、といった現象が停止のきっかけになります。

この系統は「詰まりを取ってリセット」で一瞬で直るため、作業者も問題だと感じにくい停止です。発生箇所と現象を分けて数えないと、原因がワーク側なのか搬送機構側なのかが見えてきません。

### センサーの誤検知と汚れ｜光電センサーの検出ずれが空転と停止を繰り返す構図

光電センサーや近接センサーに切粉・油・ホコリが付くと、ワークがあるのに「なし」と判定して設備が待ち状態になります。逆に、反射の強いワークや照明の映り込みで「あり」と誤判定し、空の状態で次の動作に進む空転も起きます。

この系統は時間帯や品種で偏るのが特徴です。清掃直後は出ず、シフト後半に増えるなら汚れ、特定の品種だけで出るならワークの色や光沢と検出方式の相性を疑います。停止を時刻つきで記録しておくと、こうした偏りが一目でわかります。

### 段取り後の調整不足と前工程の品質ばらつき｜品種切替直後に偏るチョコ停

品種を切り替えた直後の30分ほどにチョコ停が集中するラインがあります。ガイド幅やセンサー位置の調整が合っていない、治具の締め込みが足りない、といった段取りの詰めの甘さが原因です。前工程から来る部品の寸法や外観のばらつきも、受け側の設備では停止として現れます。

作業者の操作ミスや、材料・部品の補充遅れによる待ちもチョコ停に数えるかどうかは、社内で決めておく必要があります。品種切替が多い工場ほどこの系統の比率が上がるため、段取りそのものの改善と合わせて考えます。段取り中心の工程の管理は[多品種少量生産の段取り・工程管理の打ち手](https://www.issoh.co.jp/column/details/19581/)を参照してください。

## チョコ停の損失を数字にする計算方法｜1回2分×15回が年間240時間になる試算

### チョコ停時間とチョコ停率の計算式｜負荷時間480分で30分止まると6.25%

チョコ停時間は「1回あたりの停止時間×発生回数」で、チョコ停率は「チョコ停時間÷負荷時間×100」で求めます。1シフトの負荷時間が480分のラインで、平均2分のチョコ停が15回起きた場合は次のとおりです。

- チョコ停時間：2分×15回＝30分
- チョコ停率：30分÷480分×100＝6.25%
- 失われた出来高（基準サイクルタイム30秒の場合）：30分×2個＝60個

6.25%という数字は小さく見えますが、可動率で同じ6%を落とす故障が起きれば保全部門が原因を追います。チョコ停は件数に分散しているため、同じ規模のロスでも誰も追わないまま残りやすいのです。

### 年間損失額の試算手順｜停止時間×時間当たり付加価値で経営に説明する方法

改善の予算を取るには、停止時間を金額に直します。上の例を1日2シフト、年間240日稼働で延ばすと、30分×2シフト×240日＝14,400分、つまり年間240時間です。

金額は、ラインの時間当たり付加価値（売上から材料費などの外部購入費を引いた額を稼働時間で割ったもの）を掛けて出します。仮に1時間あたり3万円なら年間720万円です。この試算をもとに、稼働監視の仕組みや治具改造に払える上限が決まります。数字は概算で構いません。「年に240時間止まっている」と示せるかどうかで、社内の議論の進み方が変わります。

## チョコ停の対策を進める手順｜記録・パレート分析・恒久対策の順で潰し込む方法

### まず1〜2週間の発生記録をとる｜設備・時刻・継続時間・現象の4項目で十分

対策の出発点は記録です。最初から項目を増やすと書かれなくなるため、設備名、発生時刻、止まっていた時間、現象（詰まり・誤検知・位置ずれなど）の4項目に絞ります。現象は自由記述にせず、ライン担当者と相談して8〜10個程度の選択肢にしておくと集計が楽です。

期間は1〜2週間が目安です。曜日や品種の組み合わせが一巡し、偶然の偏りが薄まります。停止理由コードの数の決め方や入力のさせ方は、[OEEの稼働データ収集](https://www.issoh.co.jp/column/details/19401/)の章でも触れています。

### パレート図で上位2〜3現象に絞る｜件数と累計停止時間の2軸で順位を付ける

記録がたまったら、現象ごとに件数と累計停止時間を集計し、多い順に並べます。件数だけで並べると「回数は多いが10秒で直る停止」が上位に来て、時間で並べると「たまに起きるが5分止まる停止」が上位に来ます。両方の順位を見て、どちらでも上位に入る現象から手を付けるのが近道です。

全現象を同時に追う必要はありません。上位2〜3現象で累計停止時間の半分以上を占めることが多く、そこを潰せば出来高の改善がはっきり数字に出ます。

### 応急処置で終わらせない恒久対策｜治具・センサー位置・清掃基準の見直し例

チョコ停が減らない最大の理由は、毎回の応急処置で直ってしまうことです。「詰まりを取る」「センサーを拭く」で止めず、なぜ詰まるのか、なぜ汚れるのかまで遡ります。恒久対策の例は次のとおりです。

- シュートの角度や継ぎ目の段差を修正し、ワークが引っかかる箇所をなくす
- センサーの取り付け位置を切粉の飛散範囲から外す、または検出方式を変える
- 清掃を「汚れたら拭く」から「シフト開始時に拭く」へ変え、点検表に入れる
- 段取り時のガイド幅やセンサー位置を数値で決め、調整の手順書に載せる

対策を打ったら、同じ方法で記録を続けて効果を確かめます。件数が戻ってくるなら、根本原因に届いていない証拠です。

## チョコ停を自動で記録する稼働監視の設計｜信号灯・PLC・カウンタの取り方と閾値

### 停止の検出方法は3通り｜信号灯の色・PLCの状態信号・カウンタ途切れの比較

手書きで拾えない数十秒の停止を残すには、設備側の信号から停止を自動で切り出します。取り方は大きく3通りあります。

| 検出方法         | 仕組み                  | 向いている設備        | 弱点            |
| ------------ | -------------------- | -------------- | ------------- |
| 信号灯（積層表示灯）の色 | 点灯色をセンサーや信号線で取得      | 古い設備・メーカー混在    | 停止の理由まではわからない |
| PLCの状態信号     | 運転中・異常・待機のビットを収集     | PLC制御の比較的新しい設備 | 機種ごとに通信方式が違う  |
| カウンタの途切れ     | 生産数の増加が止まった時間を停止とみなす | サイクルが一定の量産設備   | 空転と停止を区別しにくい  |

実務では、まず信号灯で全台の「止まっている時間」を押さえ、停止の多い数台だけPLCから詳しい状態を取る二段構えが現実的です。PLCからの収集方式やタグ設計は[PLCのデータ収集の四方式とタグ設計](https://www.issoh.co.jp/tech/details/16804/)、信号を取り出せない古い設備に電流センサーを後付けする方法は[予知保全向けの後付けセンサーの選び分け](https://www.issoh.co.jp/tech/details/16878/)が参考になります。

### チョコ停とドカ停を分ける閾値の決め方｜基準サイクルタイムと復旧時間で線引き

自動で記録すると、今度は「どこからを停止と数えるか」と「どこまでをチョコ停とするか」の2本の線が必要になります。

下限は基準サイクルタイムから決めます。サイクル30秒の設備で、次の1個が45秒後に出てきただけなら停止ではなく遅れです。基準サイクルタイムの2倍、この例なら60秒を超えて生産が途切れたら停止とみなす、という置き方がよく使われます。上限は、作業者が戻せる範囲を目安に5分や10分で切り、それを超えたものは故障として保全側の記録へ回します。

閾値は設備ごとに変えず、全設備で共通の式にしておくのが原則です。設備ごとに勝手に変えると、ライン間でチョコ停件数を比べられなくなります。

### 停止イベントを1行で残すデータ設計｜開始・終了・設備・区分を持つ記録の形

停止は「状態が変わった瞬間」ではなく「1回の停止＝1行」で残すと、後の集計が単純になります。最低限の項目は、設備ID、停止開始時刻、停止終了時刻、継続秒数、状態コード、現象コード（後から作業者が入力）です。継続秒数から区分を付ける集計は、たとえば次のSQL（GROUP BYで別名を使えるPostgreSQLやMySQLの書き方）で書けます。

```
-- 停止イベント1件1行のテーブルから、区分ごとの件数と停止時間を集計する例
-- 閾値：60秒以上を停止、300秒未満をチョコ停、300秒以上をドカ停とする
SELECT
  equipment_id,
  CASE
    WHEN duration_sec < 300 THEN 'チョコ停'
    ELSE 'ドカ停'
  END AS stop_class,
  COUNT(*)          AS stop_count,
  SUM(duration_sec) AS total_sec
FROM stop_events
WHERE duration_sec >= 60
  AND started_at >= '2026-11-01'
  AND started_at <  '2026-11-15'
GROUP BY equipment_id, stop_class
ORDER BY total_sec DESC;
```

閾値をSQLやマスタ側に持たせ、収集プログラムには生の開始・終了時刻だけを書かせるのがコツです。後から「チョコ停は5分未満ではなく3分未満にしよう」と決め直しても、過去のデータをさかのぼって集計し直せます。

### 状態コードの割り当てで集計先が変わる注意点｜AWS IoT SiteWise例の扱い

稼働監視の製品やクラウドサービスでは、設備の状態を数値コードで受け取り、そのコードごとの時間を集計してOEEを出します。AWSの[AWS IoT SiteWiseのOEE計算チュートリアル](https://docs.aws.amazon.com/iot-sitewise/latest/userguide/calculate-oee.html)では、1024（待機）、1020（異常・遅れ）、1000（計画停止）、1111（正常運転）の4つの状態を使い、待機・異常・計画停止の時間をすべてダウンタイムとして可用性（Availability）の計算に入れています。

この例のとおりに組むと、30秒のチョコ停も1020の「異常」として可用性側に計上され、TPMの整理（チョコ停は性能稼働率側）とずれます。どちらが正しいという話ではありません。問題は、旧来の手集計と新しいシステムで同じチョコ停が別の率に入り、導入した途端に可動率が下がって見えることです。システムを入れる前に、チョコ停をどの率に入れるかを決め、状態コードの割り当てと閾値をその決定に合わせてください。

## チョコ停対策をシステム化すべき工場と紙で足りる工場｜台数と頻度で決める基準

### 紙のチェックシートで足りる条件｜設備5台以下・1日数回の停止なら記録票で十分

次の条件がそろうなら、稼働監視の仕組みは要りません。設備がおおむね5台以下で、作業者が常に設備の前にいる。チョコ停は1日に数回程度で、止まれば誰かがすぐ気づく。改善の対象もまだ上位1〜2現象に絞り切れていない。

この段階でシステムを入れても、出てくるデータを読んで手を打つ人と時間が追いつきません。紙かExcelのチェックシートで2週間記録し、パレート分析で上位の現象を潰すほうが早く成果が出ます。仕組みへの投資は、記録が回り出して「手で書くのが追いつかない」と現場から声が上がってからで遅くありません。

### 稼働監視を入れるべき条件｜複数シフト・無人運転・停止が記録から漏れる現場

逆に、2交代や3交代で稼働している、夜間に無人で動かしている、1人で複数台を受け持っている、といった現場では、チョコ停の大半が誰にも記録されません。日報上の稼働時間と、出来高から逆算した稼働時間が合わないなら、記録から漏れている停止がある証拠です。

経済産業省の[2025年版ものづくり白書（第1部第2章第3節）](https://www.meti.go.jp/report/whitepaper/mono/2025/pdf/honbun%5F1%5F2%5F3.pdf)のコラムでは、鋼製ドラム缶を製造する山本工作所が、主要設備にカメラやセンサーを設置して稼働状況をリアルタイムで監視し、録画機能でトラブルの要因特定と故障要因の改善活動を進めている事例が紹介されています。停止の記録と、その瞬間の現場の様子をひも付けると、原因の特定にかかる時間が短くなります。

稼働監視は単独で入れるより、生産実績や作業指示と同じデータの上に置くと効果が上がります。品種や作業者と停止を突き合わせられるからです。一創では、既存の生産管理の仕組みに稼働データの取り込みと停止の集計画面を組み込む[生産管理システム開発](https://www.issoh.co.jp/service/business%5Fsystem/production-management/)をお受けしています。

### 失敗しやすい導入パターン｜全停止に理由入力を求めて現場が入力をやめる構図

稼働監視でよくある失敗は、検出したすべての停止について、作業者に理由の入力を求める設計です。チョコ停が1日に50回起きる設備で50回入力させれば、数日で「その他」ばかりになり、やがて入力そのものが止まります。

理由の入力は、一定時間を超えた停止と、その週のパレート上位の設備に限ります。それ以外は時刻と継続時間だけを自動で残し、傾向は時間帯や品種との突き合わせで読み取る運用です。入力の負担を減らした分だけ、記録は続きます。

もう1つは、画面を作ったところで止まるパターンです。停止の一覧が見えるようになっても、誰がいつ見てどの対策会議にかけるかが決まっていなければ、数字は改善につながりません。週1回、パレート上位3現象を確認する場を先に決めてから、仕組みを作るのが順番です。

## チョコ停のよくある質問｜時間の目安・英語表記・Excel管理・IoT導入の疑問に回答

チョコ停について、現場や導入検討の場でよく出る質問に答えます。

### チョコ停は何分以内の停止を指しますか？

業界で統一された秒数はありません。作業者がその場で直せる停止を指し、多くの工場では「5分未満」や「10分未満」のように社内で線を引いて運用しています。下限についても、基準サイクルタイムの2倍を超えて生産が止まったら停止と数えるなど、ルールを決めておくと集計がぶれません。決めた閾値は全設備で共通にし、途中で変える場合は過去のデータも同じ基準で集計し直してください。

### チョコ停は英語で何と言いますか？

英語では minor stops や short stops、small stops と表されます。OEEの文脈では、チョコ停と速度低下をまとめて performance loss（性能ロス）と呼ぶのが一般的です。海外拠点や外資系の取引先と話すときは、何秒以上・何分未満の停止を minor stop と数えているかを最初に確認しておくと、拠点間で数字を比べるときの食い違いを防げます。

### チョコ停とドカ停はどちらを先に対策すべきですか？

ドカ停は1回で数時間の生産が止まり、納期に直結するため、再発防止は保全部門が優先して進めます。一方、チョコ停は製造現場の改善活動として並行して進められます。どちらを先にするかは、記録をとって累計停止時間で比べるのが確実です。チョコ停の累計がドカ停を上回っている工場は珍しくありません。数字で比べずに「大きな停止から」と決めると、ロスの大半を見落とすことがあります。

### チョコ停の記録はExcelでも管理できますか？

できます。設備名・発生時刻・停止時間・現象の4列を用意し、ピボットテーブルで現象ごとの件数と累計時間を出せば、パレート分析まで行えます。設備数台・1日数回の停止ならExcelで十分です。ただし、入力は人手のため数十秒の停止は残りにくく、件数は実態より少なく出ます。複数シフトや無人運転の設備が対象なら、設備の信号から自動で記録する仕組みを検討する段階です。

### チョコ停対策と予知保全はどう違いますか？

チョコ停対策は、ワークの詰まりやセンサーの誤検知など、修理を伴わない短い停止を減らす取り組みです。予知保全は、振動や温度の変化から部品の劣化を捉え、故障（ドカ停）が起きる前に手を打つ取り組みで、チョコ停対策とは対象が異なる取り組みです。どちらも設備の稼働データを集める点は共通なので、収集の仕組みは共用できます。予知保全の仕組みと導入判断は[予知保全の仕組みと予防保全との違い](https://www.issoh.co.jp/column/details/15338/)で解説しています。

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出典: [チョコ停とは：ドカ停との違い・原因と対策、稼働監視で停止を自動記録する設計](<https://www.issoh.co.jp/column/details/19638/>)（株式会社一創）