--- title: "欠品とは？欠品率の計算式と機会損失の見積もり、発注点で防ぐ在庫設計" url: "https://www.issoh.co.jp/column/details/19387/" published: 2026-11-06 updated: 2026-11-06 categories: ["DX"] publisher: "株式会社一創" --- # 欠品とは？欠品率の計算式と機会損失の見積もり、発注点で防ぐ在庫設計 欠品とは、受注や発注に対して在庫が足りず、約束した日に出荷・納品できない状態を指します。本記事では、品切れ・在庫切れとの言葉の違いから、件数・数量・SKU数で値が変わる欠品率の計算式、粗利で見る機会損失の見積もり方、2025年5月に公正取引委員会が示した欠品ペナルティの考え方までを整理しました。後半では欠品率ごとの安全在庫と発注点の計算例を示し、表計算で管理を続けるか在庫管理システムを入れるかの判断条件を言い切ります。 ## まとめ：欠品は欠品率を測る式を決め、発注点と在庫データの精度で減らす 欠品対策を「在庫を増やす」ところから始めると失敗します。先に決めるのは、欠品率を何で数えるかです。受注件数で数えるか数量で数えるかで、同じ月の値が3倍以上違うこともあります。 測り方が決まったら、原因を需要・発注・在庫データ・供給の4経路に分けます。帳簿在庫のずれや引当漏れが原因の欠品は、安全在庫をいくら積んでも減りません。需要のばらつきが原因の分だけを、安全係数×標準偏差×√リードタイムで求めた安全在庫と発注点で吸収します。欠品率を5％から1％に下げると安全在庫はおよそ1.4倍になるので、全品一律ではなくABC区分で目標を分けるのが現実的な線です。 SKUが1,000を超え、複数倉庫の引当や欠品の記録を表計算で追えなくなった段階が、在庫管理システムを検討する目安になります。 ## 欠品の意味と、品切れ・在庫切れ・入荷待ち・未納との違いを業務の場面で整理 ### 欠品の定義は受注や発注に対して在庫が足りず出荷できない状態、起きる2つの場面 欠品は、顧客からの受注や取引先からの発注に対して手元の在庫が足りず、約束した日に出荷・納品できない状態を指す言葉です。英語では stockout（ストックアウト）と呼ばれます。棚に商品が無いことそのものより、「注文を受けたのに応えられない」という取引上の事実に焦点があり、日常語の品切れより業務寄りの言葉といえます。 実務で欠品が起きる場面は、販売側と調達側の2つに分かれます。 | 場面 | 起きていること | 主な影響 | | ------ | ----------------- | -------------- | | 販売側の欠品 | 顧客やECの注文に出荷できない | 売上の取りこぼしと顧客離れ | | 調達側の欠品 | 仕入先から発注数量が納期に届かない | 生産停止と下流への欠品の連鎖 | 販売側は自社の在庫設計の問題、調達側は取引条件と仕入先管理の問題として扱うと、打ち手を取り違えずに済みます。在庫管理全体の目的や発注方式の整理は[在庫管理とは？JIS定義でみる目的・発注方式・業務フローと指標の決め方](https://www.issoh.co.jp/column/details/10902/)で解説しています。 ### 品切れ・在庫切れ・入荷待ち・未納の使い分けと、取引先と顧客への伝え方の違い 欠品と似た言葉は、在庫の有無だけでなく「再入荷の見込み」と「誰に向けた言葉か」で使い分けます。 | 用語 | 状態 | 主に使う相手 | | ------- | ---------------- | ------ | | 欠品 | 受注・発注に対して在庫が足りない | 取引先・社内 | | 品切れ | 店頭や販売ページで売り切れている | 消費者 | | 在庫切れ | 在庫数がゼロになった状態 | 消費者・社内 | | 入荷待ち | 在庫はゼロだが入荷予定日がある | 消費者 | | 未納・納品遅延 | 発注した商品が納期に届いていない | 仕入先・社内 | 取引先への連絡では「欠品」と書き、欠品数量・理由・代替案・次回納品予定日をセットで伝えます。消費者向けのECページでは業務用語の「欠品」は避け、「在庫切れ」や「入荷待ち（○月○日入荷予定）」と表示したほうが、購入者は待つか別商品にするかを選びやすくなります。 ## 欠品率の計算式は件数・数量・SKUの3通り、同じ月でも値が変わる理由と使い分け ### 受注件数・数量・SKU数で計算した欠品率を同じ月のデータで比べた計算例 欠品率は「欠品した量÷需要の量×100」で求めますが、分子と分母に何を置くかで式が3通りあります。ある月の同じデータで比べると、違いがはっきりします。 | 単位 | 式 | 計算例 | 欠品率 | | ---- | ---------------- | ------------ | ---- | | 受注件数 | 欠品を含む受注件数÷総受注件数 | 60件÷2,000件 | 3.0％ | | 数量 | 欠品数量÷総受注数量 | 400個÷50,000個 | 0.8％ | | SKU数 | 欠品が出たSKU数÷取扱SKU数 | 36÷1,200 | 3.0％ | 件数ベースは顧客の体験に近く、1点でも欠ければその注文を「欠品あり」と数えます。数量ベースは不足量そのものを表すので、安全在庫の計算や仕入先の評価と相性が良い指標です。SKUベースは品揃えの穴を見るのに向く一方、売れ筋の欠品と死に筋の欠品を同じ1として数えてしまいます。 実務では、経営報告には件数ベース、発注量の調整には数量ベースと、目的ごとに1本ずつ決めて毎月同じ式で追います。途中で式を変えると、改善したのか定義が変わったのか区別できなくなるからです。 ### 確率で見る欠品率と量で見る欠品率、安全係数1.65が意味する5％の中身 在庫理論では、欠品率にもう一段の区別があります。[東京海洋大学の在庫管理の講義資料](https://www2.kaiyodai.ac.jp/~kurokawa/lecture/im/m/im07.pdf)は、欠品率を「ある期間の需要量が在庫量を上回る確率」と「欠品となった需要量の、平均需要量に対する比率」の2種類で定義し、サービス率＝1−欠品率と置いています。 安全在庫の計算で使う安全係数は、前者の確率の定義に対応した値です。安全係数1.65で欠品率5％とは、「発注サイクル20回のうち1回程度は欠品が出る」という意味で、需要量の5％が欠けるという意味ではありません。欠けた量で測れば、通常は5％よりずっと小さな値になります。 この違いを取り違えると、「欠品率5％で設計したのに、数量ベースの実績は0.5％しかない。安全在庫を減らせる」という誤った結論に進みます。設計に使う欠品率と、実績で測る欠品率の定義をそろえておくことが、後の計算の前提になります。 ## 欠品による機会損失の見積もり方と、取引先から課される欠品ペナルティの線引き ### 機会損失を欠品日数×日販×粗利率で概算し、取り置きと代替購入で割り引く手順 欠品の損失は、売れたはずの粗利で見積もります。売上高で見ると原価の分まで損失に数えてしまい、過大になります。 1. 欠品していた日数を数える（受注明細の欠品記録、または在庫ゼロの日数から） 2. 欠品前4週間程度の平均日販（数量）と販売単価を出す 3. 欠品日数×日販×販売単価×粗利率で、粗利ベースの上限額を出す 4. 取り置き・後日納品で回収できた分と、自社の代替品に振り替わった分を差し引く たとえば日販20個・単価3,000円・粗利率30％の商品が7日欠品した場合、上限は20×7×3,000×0.3＝12万6,000円です。このうち半分を入荷待ちの受注や代替品で回収できていれば、実損は6万3,000円前後になります。回収できる割合は業種や商品で大きく変わるので、推定値を置かず、欠品時の受注がその後どうなったか（キャンセル・取り置き・代替）を記録して実測してください。 この式には、顧客が競合に移って戻らない分が入っていません。定期購入やBtoBの継続取引では、1回の欠品で年間の取引を失うこともあり、実害はこの見積もりより大きくなります。 ### 食品業界の欠品ペナルティ、2025年5月の公取委報告書が示した問題になる例 食品や日用品の流通では、メーカーや卸が小売の発注数量を納品できなかったときに、小売の販売機会の喪失を理由に補償金を払う「欠品ペナルティ」という商慣行があります。[公正取引委員会が2025年5月12日に公表したフードサプライチェーンの商慣行に関する実態調査](https://www.jftc.go.jp/houdou/pressrelease/2025/may/0512%5Ffoodsupplychain.html)は、飲食料品の製造業者・卸売業者17,445社にWebアンケートを送り、4,706社（約27.2％）が回答した調査です。3分の1ルールや短いリードタイムと並んで、欠品ペナルティを取り上げました。 [同報告書の概要](https://www.jftc.go.jp/houdou/pressrelease/2025/may/250512%5Ffoodsupplychain%5Fgaiyou.pdf)は、取引上の地位が優越する発注者が次の行為をすると、優越的地位の濫用として問題になるとしています。 - ペナルティの額や算出根拠を十分に協議せず一方的に決め、納品されて販売していれば得られた利益相当額を超える額を負担させる - 契約で決めた対価を変えないまま、ペナルティ相当額を差し引いて実質的に減額する - 天災など製造業者に責任のない事情による欠品にも、予定していた利益相当額や売上額を補償させる 納入する側にとっては、契約の欠品ペナルティ条項を「上限が利益相当額か」「不可抗力を除いているか」の2点で読み直す材料になります。発注する側にとっても、前項の粗利ベースの計算記録は、算定根拠を説明して協議をこじらせないための材料です。プライベートブランド商品の製造委託などは下請法（2026年1月施行の改正で取適法へ改称）の対象にもなり得ると、報告書は付記しています。 ## 欠品が起きる原因を需要・発注・在庫データ・供給の4経路に分けて特定する手順 ### 需要の読み違いと発注点の放置、特売や季節変動で安全在庫が足りなくなる構造 多いのは、需要の変化に発注の基準が追いついていない型です。発注点を一度決めたまま何か月も見直さないと、売れ行きが伸びた商品から順に欠品します。 特売・キャンペーン・季節品は、平常時の標準偏差で計算した安全在庫では足りません。通常日販50個の商品が特売日に200個売れるなら、安全在庫ではなく特売用の追加発注で手当てする話です。特売の計画を販売部門だけが持ち、発注担当に伝わっていない会社では、この型の欠品が毎回繰り返されます。需要予測の手法と在庫への落とし込みは[需要予測を在庫管理につなぐ設計｜安全在庫・発注点・リードタイムの決め方と外注判断](https://www.issoh.co.jp/column/details/16235/)で詳しく扱っています。 ### 帳簿在庫と実在庫のずれと引当漏れ、システム上は在庫があるのに出せない欠品 帳簿上は在庫が10個あるのに、棚に行くと3個しかない。こうしたずれは、入出庫の入力漏れ、返品・破損の計上漏れ、ロケーション違いの格納から生まれます。入荷時の数量差異や品違いを受け入れの段階で止める手順は[検品とは？入荷・出荷検品のやり方とバーコード検品、検品レスに進む条件](https://www.issoh.co.jp/column/details/19389/)にまとめました。発注点は帳簿在庫で判定されるので、ずれのある品目ほど発注が遅れて欠品します。 もう1つは引当の問題です。受注済みで出荷待ちの在庫まで「在庫あり」と数えていると、後から来た注文に同じ在庫を約束してしまいます。手持ち在庫ではなく、引当済みの分を差し引いた有効在庫で発注を判定する必要があります。受注引当と出荷引当の違いや欠品時の配分ロジックは[在庫引当とは：受注引当と出荷引当の違い、有効在庫の計算と引当解除・欠品時の配分をSQLで実装](https://www.issoh.co.jp/tech/details/18624/)に、実在庫の精度を保つ棚卸の回し方は[循環棚卸とは？一斉棚卸との違い、ABC区分の頻度設計と業務を止めない運用手順](https://www.issoh.co.jp/column/details/18158/)にまとめました。 この型に安全在庫の積み増しで対処すると、在庫が増えたのに欠品は減らない状態に陥ります。 ### 仕入先の遅延と短いリードタイムの商慣習、欠品と廃棄を同時に生む供給側の要因 仕入先の生産遅延や輸送の遅れは自社だけでは防げませんが、取引の慣行そのものが欠品を招いている場合もあります。前出の公取委の報告書には、特売の前日に発注数量が確定して翌日納品を求められるため見込み生産をするしかなく、欠品と余剰在庫の両方が出るという製造業者の声が載っています。 食品では、賞味期間の3分の1以内に納品させる「3分の1ルール」も、納品できない在庫の廃棄を生む要因とされてきました。[農林水産省の商慣習見直しのページ](https://www.maff.go.jp/j/shokusan/recycle/syoku%5Floss/161227%5F3.html)によると、2026年10月時点で納品期限を緩和した（予定を含む）食品小売事業者は393事業者です。仕入先と発注リードタイムや納品期限を協議し直すことも、在庫を増やさない欠品対策の1つになります。 ## 欠品を防ぐ安全在庫と発注点の計算、在庫を積み増さずに欠品率を下げる優先順位 ### 安全在庫は安全係数×標準偏差×√リードタイム、欠品率別の在庫量の計算例 需要のばらつきによる欠品は、安全在庫で吸収します。発注点方式の基本式は、**安全在庫＝安全係数×日販の標準偏差×√調達リードタイム（日）**と、**発注点＝平均日販×調達リードタイム＋安全在庫**の2本です。定期発注方式では、√の中を「発注間隔＋調達リードタイム」に置き換えます。 平均日販50個、日販の標準偏差10個、調達リードタイム4日の商品で、目標の欠品率ごとに計算すると次のようになります。 | 目標欠品率 | 安全係数 | 安全在庫 | 発注点 | | ----- | ---- | ---- | ---- | | 10％ | 1.28 | 26個 | 226個 | | 5％ | 1.65 | 33個 | 233個 | | 1％ | 2.33 | 47個 | 247個 | | 0.1％ | 3.09 | 62個 | 262個 | 欠品率を5％から1％に下げると安全在庫は33個から47個へ約1.4倍、0.1％まで下げると約1.9倍です。欠品率を下げるほど、同じ幅の改善に必要な在庫が増えていく関係です。一方、リードタイムを4日から1日に縮めれば√4＝2が√1＝1になり、同じ欠品率5％でも安全在庫は17個で済みます。在庫を積む前に、仕入先とのリードタイム短縮を検討する理由はここにあります。 ### ABC区分で欠品率の目標を分け、A品は守りC品は欠品を許容して在庫を減らす 全品目に同じ欠品率を課すと、売れない商品の在庫まで膨らみます。膨らんだ在庫の数え方と減らし方は、[過剰在庫の原因と削減策を解説した記事](https://www.issoh.co.jp/column/details/19393/)で整理しています。売上や出荷数で品目をABCに分け、区分ごとに目標を変えてください。 | 区分 | 対象の品目 | 目標の置き方 | | -- | ------------- | --------------- | | A品 | 売上の大半を占める上位品目 | 低く設定し安全在庫を厚くする | | B品 | 中位の品目 | 標準的な水準で運用する | | C品 | 下位の多数の品目 | 欠品を許容し取り寄せ対応も選ぶ | 目標値は業種や取引条件で変わるため一律の正解はありませんが、決め方は1つです。前章の機会損失額（粗利ベース）と、安全在庫を積んだときの保管費・資金の固定・廃棄リスクを区分ごとに比べ、損失のほうが大きい区分だけ欠品率を下げます。在庫を積みすぎていないかは、[在庫回転率とは？計算式と業種別の目安、売上高と売上原価で変わる値の読み方【2026年版】](https://www.issoh.co.jp/column/details/19140/)で扱う回転率と並べて確かめます。 ### 欠品の記録を受注明細に残し、件数と機会損失額を月次で追う運用の始め方 欠品率も機会損失も、欠品の記録が無ければ計算できません。在庫ゼロの日数は在庫推移から後で復元できますが、「注文が来たのに出せなかった」事実は、その場で残さないと消えてしまいます。 最低限、受注明細に「欠品数量」「欠品理由」「その後の処理（キャンセル・取り置き・代替品）」の3項目を持たせます。欠品理由の区分は、需要急増・発注遅れ・在庫差異・仕入先遅延の4経路にそろえるのが前提です。そうすれば月次の集計表が、そのまま対策の優先順位表として読めます。ECで在庫切れ表示のために注文自体が入らない商品は、販売ページの閲覧数や再入荷通知の登録数を需要の代わりに記録します。 ## 欠品対策のシステム化判断、表計算で足りる条件と在庫管理システム開発が要る条件 ### 表計算や在庫管理アプリで足りる条件、SKU数・倉庫数・欠品記録の量で判定 次の条件にすべて当てはまるなら、表計算や市販の在庫管理アプリで欠品管理は回ります。 - 取扱SKUが数百程度までで、倉庫・拠点が1か所 - 受注と在庫を同じ担当者が見ており、引当の管理が要らない - 欠品の記録が月に数十件までで、手入力でも漏れなく残せる この規模なら、前章の安全在庫の式を表計算に組み、月1回発注点を更新するだけで欠品率は下げられます。ここでシステムを開発するのは過剰です。市販製品の種類や費用の目安は[在庫管理システムとは？入出庫管理と引当の仕組み・機能・種類・費用と選び方](https://www.issoh.co.jp/column/details/10832/)を参考にしてください。 ### 在庫管理システムの開発に進む条件と、自動発注を入れても欠品が減らない失敗例 SKUが1,000を超える、複数倉庫やECモールと実店舗で在庫を共有している、受注引当が必要になった。こうした条件が重なると、表計算では有効在庫を正しく出せず、前述の「在庫はあるのに出せない欠品」が増えていきます。この段階では、受注・引当・発注点・欠品記録を1つのデータで持つ仕組みが必要です。既存の販売管理や基幹システムとの連携を含めて検討するなら、一創の[在庫管理システム開発](https://www.issoh.co.jp/service/business%5Fsystem/inventory-management/)で、業務の流れに合わせた設計からご相談いただけます。 見送るべき場面もはっきりしています。帳簿在庫と実在庫のずれが大きいまま自動発注を入れると、誤った在庫数をもとに発注が遅れ、欠品はかえって増えます。システム化の前に循環棚卸で在庫差異を詰める工程は省かないでください。発注点方式と需要予測型の自動発注の違いは[自動発注システムとは：発注点方式・需要予測型の違いと導入可否の判断基準](https://www.issoh.co.jp/column/details/16641/)で比較しています。 ## よくある質問 欠品の用語・目安・取引先への対応について、検索の多い疑問に答えます。 ### 欠品と品切れは同じ意味ですか？ 在庫が無く商品を渡せないという点では同じですが、使う場面が違います。欠品は受注や発注に対して出荷・納品できないという取引上の言葉で、取引先や社内で使います。品切れは店頭や販売ページで売り切れている状態を、消費者に向けて伝える言葉です。消費者向けの表示では、再入荷予定があれば「入荷待ち」と日付を添えると、購入者が待つか別商品にするかを判断しやすくなります。 ### 欠品率の目安は何％ですか？ 業種・商品・取引条件で変わるため、公的な統一基準はありません。決め方としては、売上上位のA品は低く、下位のC品は欠品を許容するというように区分ごとに分けます。目標を下げるほど安全在庫は増え、本文の計算例では欠品率5％から1％で安全在庫が約1.4倍になりました。機会損失額と在庫を持つ費用を比べ、損失のほうが大きい品目から目標を下げるのが筋です。 ### 欠品が起きたとき取引先にはどう連絡すればよいですか？ 欠品が分かった時点で、出荷予定日より前に連絡します。伝える内容は、欠品する品目と数量、理由、代替品の有無、次回の納品予定日の4点です。分納でよいか、全数そろってから納品するかは取引先の都合で変わるため、選択肢を示して判断を仰ぎます。欠品ペナルティの条項がある取引では、天災など自社に責任のない理由かどうかも記録に残しておきます。 ### 欠品ペナルティは必ず払わなければならないのですか？ 契約で合意していれば原則は契約に従いますが、内容によっては独占禁止法上の問題になり得ます。公正取引委員会の2025年5月の報告書は、優越的地位にある発注者が算出根拠を協議せず一方的に決め、利益相当額を超える額を負担させる場合や、天災など責任のない欠品にも補償させる場合を、問題となる例に挙げています。条項の妥当性に疑問がある場合の相談先としては、弁護士などの専門家が適任です。 ### 欠品をゼロにすることはできますか？ 需要がばらつく以上、在庫を際限なく持たない限りゼロにはできません。本文の計算例でも、欠品率を0.1％まで下げると安全在庫は5％のときの約1.9倍になり、ゼロに近づくほど必要な在庫は急増します。目指すのはゼロではなく、品目ごとに決めた目標欠品率を守ることと、帳簿在庫のずれや引当漏れのように安全在庫では防げない欠品を取り除くことです。 ## 関連記事 - [受発注在庫管理システムとは？受発注と在庫を連携する仕組みと発注点の計算、選び方](https://www.issoh.co.jp/column/details/15603/)：受発注データと在庫をつなぎ、発注点を自動で計算する仕組みと選び方を扱っています。 - [在庫管理システムを自作する：Excel・kintone・SQLの境界と同時出庫の排他制御](https://www.issoh.co.jp/tech/details/18982/)：表計算から自作システムへ移る境界と、同時出庫で在庫がずれない実装を解説しています。 --- 出典: [欠品とは？欠品率の計算式と機会損失の見積もり、発注点で防ぐ在庫設計]()（株式会社一創）